Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Ректификация бензина


Ректификация - бензин - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Ректификация - бензин

Cтраница 1

Ректификация бензина нрово дилась на колонке четкой ректификации, имеющей около 100 теоретических тарелок. В результате разгонки получено 40 узких фракций, выкипающих в пределах 2 - IV С.  [1]

При ректификации бензина, полученного при перегонке нефти, можно выделить изопентан - углеводород состава С5Н12, имеющий температуру кипения около 28; и уд.  [2]

При хорошей ректификации бензина крекинга и смешении бензиновых компонентов прямой перегонки из отсортированных нефтей можно получить бензины, которые после очистки от непредельных углеводородов удовлетворяют техническим требованиям по всем пунктам, кроме детонационных характеристик, даже после присадки предельных количеств ТЭС. С другой стороны, такие продукты химического синтеза, как технический изооктан, алкилаты, бензол, технический изопропилбензол триптан и некоторые другие, имеют высокие антидетонационные свойства, но по фракционному составу не отвечают требуемым нормам. Это позволяет изготовлять высокооктановые бензины, удовлетворяющие всем требованиям путем смешения очищенных, химически стойких бензинов с перечисленными высокооктановыми продуктами.  [3]

Отмечается высокая четкость ректификации бензина, лигроина и керосиновых фракций.  [4]

Четкая ( иначе сверхчеткая) ректификация бензинов прямой перегонки возникла как прямое следствие необходимости выделения из бензина узких низкооктановых фракций нормальных алканов. При помощи четкой ректификации каталитического бензина, алкилата и других продуктов могут быть получены более высокооктановые компоненты авиабензина.  [5]

Исходные узкие фракции были получены ректификацией бензина, полученного с Грозненского нефтеперегонного завода, на полупроизводственных ректификационных колоннах.  [7]

Стабилизация фракционного состава бензина заключается в ректификации бензина. В результате ректификации в бензине остаются углеводороды, начиная от бутана и выше; содержание бутана снижают примерно до 30 - 33 % общего веса бензина; пропан и более легкие углеводороды удаляют возможно полнее.  [8]

Предложена схема обессеривания бензинов термокрекинга, включающая ректификацию бензина, очистку щелочью и адсорбционную очистку, с целью подготовки их как сырья для процесса оксосинтеза.  [9]

Как видно из приведенных данных, по теплоте сгорания и энергии давления паров система ректификации бензина является более взрывоопасной, чем система ректификации нафты. По теплоте сгорания неиспарившейся жидкости более пожароопасна система ректификации нафты.  [10]

Как видно из приведенных данных, по теплоте сгорания и энергии дав ления паров система ректификации бензина является более взрывоопасной, 4e M система ректификации нафты. По теплоте сгорания неиспарившейся жидкости более пожароопасна система ректификации нафты.  [11]

Получение изопрена из изопентана. При ректификации бензина, полученного при перегонке нефти, можно выделить изопентан - углеводород состава С5Н12, имеющий температуру кипения около 28 и уд.  [12]

Вследствие этого извлечение циклогексана непосредственно из нефти является весьма сложным и дорогостоящим процессом. Так, например, ректификацией бензинов прямой гонки удается получать фракции, содержащие до 80 % циклогексаля. Эти фрикции по многих случаях пригодны и качестве раствор и тс л ей, но дли химической переработки требуется обычно более высокая концентрация циклогексана. Обычной ректификацией достичь этого не удается из-за наличия большого количества других близкокипящих компонентов. Поэтому прибегают к так называемому процессу экстрактивной дистилляции, который рассматривается в гл. В качестве экстрагента применяется фенол. Осношюе количество циклогексана получают, однако, путем каталитического гидрирования бензола.  [13]

При каталитическом риформинге бензиновых фракций, перегоняющихся до 105 С, получают в основном только бензол и толуол. На промышленных установках каталитического риформинга типа 35 - 6 и 35 - 8 в качестве сырья используют фракцию 62 - 105 С. Нижняя граница кипения этой фракции выбрана так, чтобы при ректификации бензина преобладающая часть изогексанов попала в головную фракцию, используемую в качестве компонента автотошшв.  [14]

Нобель относится к 1880 г.; в 1883 г. выпущено 18 тыс. пудов. В 1890 - 1891 г. фирма построила специальный завод для ректификации бензина: два куба, емкостью по 1500 пудов каждый, и одна ректификационная колонна системы Савалп с дефлегматорами.  [15]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Ректификация бензиновой фракции - Справочник химика 21

    Исследования процессов перегонки и ректификации нефтяных смесей показывают, что среди различных физикохимических и термодинамических свойств наиболее сильное влияние на разделение оказывают константы фазового равновесия компонентов смеси. В ряде случаев, например, при четкой ректификации бензиновых фракций, относительная ошибка в расчете констант фазового равновесия компонентов до 20—30% приводит к изменению требуемого флег-мового числа в 1,5—2 раза [36], а прн низкотемпературном разделении природных газов ошибка в 4,5% требует увеличения числа теоретических тарелок на 10% и орошения на 5%, ошибка же в 15% приводит к снижению производительности на 2,4% [37]. Поэтому расчету констант фазового равновесия компонентов должно уделяться самое серь-10 г % езное внимание. [c.42]

    Колонна вторичной перегонки Кб предназначена для ректификации бензиновой фракции с температурными пределами н. к. — 120° и разделения ее на две фракции н. к. — 85° и 85—120°. Размеры колонны диаметр 2,4 м, высота 25 м. В колонне установлено 40 тарелок желобчатого типа. Температура верха колонны 70 , температура низа 115°, давление в колонне 1,5 ama. Колонна работает с верхним острым орошением, в качестве которого используют ее верхний продукт, охладившийся в конден-саторе-холодильнике. Кратность орошения принимается 1 1 по отношению к ректификату. [c.178]

    Термоконтактный крекинг (ТКК) сочетает коксование в кипящем слое и газификацию образующегося кокса. Образующиеся в реакторе пары охлаждаются и разделяются в скруббере. Сконденсировавшаяся часть вместе с коксовой пылью возвращается в реактор, а пары более легких фракций поступают на ректификацию. Бензиновая фракция продуктов ТКК содержит значительное количество серы и непредельных соединений. Для использования в качестве компонента товарных бензинов ее необходимо подвергать гидроочистке или полному гидрированию и каталитическому риформингу [7]. [c.33]

    Схемы с прямыми многопоточными связями секций колонн были разработаны также для процесса четкой ректификации бензиновых фракций. Так, для двух установок разделения бензина натри узкие фракции ГП Пермнефтеоргсинтез разработаны схемы с последовательно-параллельным соединением трех колонн (схема 1, рис. 3.4), включающие соединение низа второй с верхом третьей колонны (схема 2, рис. 3.4) [1 40,170], подачу во вторую колонну тяжелой части дистиллята после двухступенчатой его конденсации (схема 3, рис. 3.4), жидкой [170] (схема 4, рнс. 3.4) или паровой (схемы 5 и 6, рис. 3.4) фазы из укрепляющей секции первой колонны. В этих схемах с верха первой колонны в качестве легкой фракции возможно получать высокооктановый компонент бензина. Разработана также схема с подачей во вторую колонну дистиллята и в третью колонну паровой фазы из отгонной секции первой колонны, с получением двух фракций остатка с низа первой н третьей колонн (схема 7, рнс. 3.4). Основные параметры работы схем разделения приведены в табл. 3.14. Расчеты показали, что вывод бокового погона из первой колонны и подача во вторую в жидкой фазе позволяет при одинаковых энергозатратах снизить содержание примесей в первой и второй фракциях в 1,1-1,4 раза (схемы 1 и 4, табл. 3.14), в паровой фазе — в 1,2-1,7 раза (схемы 1 и 5, табл. 3.14). Последующее соединение низа второй с верхом третьей колонны противоположно-направленными потоками пара и жидкости привело к снижению содержания указанных выше примесей в 1,25-2 раза при снижении суммарной величины теплоподвода с горячей струей на 19 %, тепла, вводимого в систему ректификации, на 14 %, эксергии теплоносителей на 9 % (схемы [c.58]

    Колонна К1 работает под давлением 2 ат ввиду того, что в перегоняемой нефти всегда присутствует газ, который из нее выделяется. Для обеспечения условий ректификации бензиновых фракций в присутствии газа целесообразным является некоторое повышение давления. [c.106]

    Система 1. Служит для непрерывной ректификации бензиновой фракции с выделением растворенных газообразных и легкокипящих углеводородов в тарельчатой колонне производительность установки 31 ООО кг/ч, высота колонны 26,4 м, диаметр 2,0 м, число тарелок 30. Давление в системе 2,4 МПа температура в верхней части колонны 90 °С и в кубовой части 220°С, исходная углеводородная смесь поступает на 18-ю тарелку. При аварийной разгерметизации систему ректификации можно изолировать от технологической линии, прекратив подачу пара в выносной теплообменник кубовой части, закрыв арматуру подачи исходного сырого бензина и выхода парогазовой фазы и кубовой жидкости (бензина) из выносного теплообменника. Исходя из аппаратурного оформления и расположения арматуры, считаем, что поступление горючих продуктов в колонну при аварии будет прекращено в течение 2 мин, выход парогазовой фазы из системы на абсорбцию, работающую под давлением, прекратится также через 2 мин, а подача греющего пара в теплообменник будет прекращена дистанционно в течение 10—15 с. Поступление бензина по линии выхода кубового продукта (обратным ходом) исключается, поскольку давление в колонне значительно превыщает давление в системе охлаждения и сбора высококипящей фракции. [c.216]

    Непрерывная ректификация бензиновой фракции в тарельчатой колонне [c.318]

    Гексан (ВТУ 602-56)—подвижная жидкость. Получают путем гидрирования и ректификации бензиновой фракции, образующейся в процессе синтеза углерода и водорода. Не содержит ароматич. углеводородов и сернистых соединений. Плотность В пределах 0,6585—0,6605 г/сл  [c.146]

    Установки каталитического риформинга ЛЧ-35-11/1000 и ЛЧ-35-11/600 (Л-35/11-600) служат для получения высокооктанового компонента (04 = 84-85 по м.м.) автобензинов. Их сырьем является бензиновая фракция 85-180°С, полученная с блока вторичной ректификации бензиновых фракций установки суммарных ксилолов, а целевыми про-дуктами-катализаты с указанными выше октановыми числами, одна из установок каталитического риформинга (ЛЧ-35-11/600 или Л-35-11/600) в зависимости от ситуации на заводе работает для производства высоко-ароматизированного катализата, который разделяется в дальнейшем на втором блоке разделения установки суммарных ксилолов надоксилоль-ную фракцию, являющуюся одним из компонентов при изготовлении товарных автобензинов, либо она может быть использована в качестве сырья бензольного риформинга при его недостатке второй фракцией являются суммарные ксилолы — сырье установки производства пара- и орто-ксилолов. В этом случае в качестве сырья одной из вышеуказанных установок каталитического риформинга используется фракция 105-127°С, полученная на блоке вторичной ректификации бензинов установки суммарных ксилолов. [c.8]

    На Втором дрогобычском заводе по предложению группы ИТР -Ж рабочих осуществлено углубленное предварительное испарение нефти с ректификацией бензиновых фракций путем подачи орошения на верх иснарителя и отдельного отвода их, помимо ректификационной колонны, в холодильную систему. Этим достигнуто увеличение производительности становки и углубление отбора керосиновых фракций, что способствовало увеличению концентрации твердых парафинов в парафинистом дистилляте. Введено орошение атмосферной колонны керосиновыми фракциями. [c.29]

    Так, например, при вторичной разгонке бензиновой фракции получают бензольную, толуольную, ксилольную фракции, которые затем используют в качестве сырья для каталитического ри-форминга. Путем четкой ректификации бензиновых фракций могут быть выделены также узкие фракции, характеризующиеся высокой концентрацией парафинов нормального и изостроения. В меньших масштабах четкая ректификация применяется для получения индивидуальных парафинов (от н-пентана до н-гек-садекана, иногда и выше), которые выпускаются как реактивы (эталоны). С увеличением четкости ректификации капитальные и эксплуатационные расходы на проведение процесса резко возрастают. [c.51]

chem21.info

Ректификация | ООО "НПП Нефтехим"

Фракционирование нефтяных смесей

справочная информация

Перегонка нефти – процесс разделения ее на фракции по температурам кипения (отсюда термин «фракционирование») – лежит в основе переработки нефти и получения при этом моторного топлива, смазочных масел и различных других ценных химических продуктов.

Для проведения разделения нефти на ряд компонентов требуется выполнить несколько основных условий: необходимо нефть нагреть до температуры, обеспечивающей не только нагрев, но и испарение части нефти, т.е. произвести ее однократное испарение в печи, утилизировать тепло выработанных продуктов, нагревая ими сырую нефть. С этой це­лью используются: трубчатые нагревательные печи, теплообменные ап­параты и ректификационные колонны.

Перегонка с ректификацией наиболее распространенный в химической и нефтегазовой технологии массообменный процесс, осуществляемый в аппаратах – ректификационных колоннах – путем многократного противоточного контактирования паров и жидкости.

Схема работы ректификационной колонны приведена на рис. 1.

При взаимодействии встречных потоков пара и жидкости на каждой ступени контактирования (тарелке или слое насадки) между ними происходит тепло- и массообмен, обусловленные стремлением системы к состоянию равновесия. В результате каждого контакта компоненты перераспределяются между фазами: пар несколько обогащается низкокипящими, а жидкость - высококипящими компонентами.При достаточно длительном контакте и высокой эффективности контактного устройства пар и жидкость, уходящие из тарелки или слоя насадки, могут достичь состояния равновесия, то есть температуры потоков станут оди­наковыми, и при этом их составы будут связаны уравнениями равновесия.Такой контакт жидкости и пара, завершающийся достижением фазового равновесия, принято называть равновесной ступенью, или теоретической тарелкой. 

Подбирая число контактных ступеней и параметры процесса (температурный режим, давление, соотношение потоков, флегмовое число и др.), можно обеспечить любую требуемую четкость фракционирования нефтяных смесей.

 

Перегонку нефти на атмосферных установках АТ или в атмосферных секциях комбинированных установок АВТ можно осуществлять несколькими способами:

  1. Однократным испарением в трубчатой печи и разделением отгона в одной ректификационной колонне (рис.2).
  2. Двухкратным испарением и разделением в двух ректификацион­ных колоннах — в колонне предварительного испарения с отделением легких бензиновых фракций и в основной колонне (рис.3.)

Перегонку нефти с однократным испарением осуществляют по сле­дующей схеме (рис. 2). Сырая нефть, нагретая в теплообменниках 2 за счет тепла отходящих с установки продуктов, подается насосом 1 для обезвоживания и обессоливания в электродегидраторы 3, далее — в труб­чатую печь 4, где происходит ее однократное испарение, а из нее — в атмосферную колонну 5, где осуществляется разделение на требуемые фракции. Такая технологическая схема перегонки нефти, как правило, применима для нефти с низким содержанием светлых нефтепродуктов и незначительным содержанием растворенного газа.

По этой схеме совместное испарение легких и тяжелых фракций способствует снижению температуры нагрева нефти перед подачей ее в ко­лонну.

Для нефти с большим содержанием растворенного газа и низко-кипящих фракций применение такой схемы перегонки сопряжено с труд­ностями, обусловленными: повышением давления на питательном насосе и соответственно во всех аппаратах до печи, в самой печи и в ректификационной колонне, что требует большего расхода металла на изготовление аппаратуры в связи с необходимым увеличением толщины сте­нок оборудования, и вызовет неизбежное ухудшение погоноразделения.

В этом случае используют схему перегонки с двухкратным испарением нефти и двумя ректификационными колоннами (рис.3.). В первой колонне отбирают легкий бензин и газ. При этом понижается общее давление в системе и давление в основной ректификационной колонне, в результате чего происходит более полное отделение светлых нефтепродуктов из нефти и более четкое разделение их в колонне.

Сырая нефть забирается насосом 1 и через теплообменники 2 подается на обезвоживание и обессоливание в электродегидраторы 3. Обезвоженная и обессоленная нефть проходит вторую группу теплообменников 4, нагревается до температуры 210-220°С и поступает в первую ректификационную колонну К-1, где отбирается легкая фракция бензина и газ. Остаток из колонны К-1 забирается горячим насосом 5, нагревается в трубчатой печи до 340-360°С и поступает во вторую ректификационную колонну К-2, где отбираются все остальные требуемые фракции. В случае недостаточного нагрева нефти перед входом в колонну К-1 имеется возможность подать в низ колонны К-1 часть отбензиненной нефти, нагретой в печи 6, в виде горячей струи. При работе по этой схеме требуется более высокая температура нагрева в печи по сравнению со схемой однократного испарения вследствие раздельного испарения легкокипящих и более тяжелых фракций. Все современные установки АТ в основном работают по схеме двухкратного испарения.

 

На рис.4 представлена принципиальная схема атмосферной перегонки нефти на современных установках АТ или АВТ. 

Нефть, предварительно обезвоженная и обессоленная на блоке ЭЛОУ атмосферной трубчатой установки или атмосферно-вакуумной установки, насосом 1 подается в теплообменники 2 для нагрева до 220-230 °С и далее — в колонну К-1, в эвапорационном пространстве которой происходит разделение ее на пары и неиспарившийся остаток, стекающий в нижнюю часть колонны по тарелкам. 

Основные фракции, выделяемые при первичной перегонке нефти:

  1. Бензиновая фракция – нефтяной погон с температурой кипения от н.к. (начала кипения, индивидуального для каждой нефти) до 150-205 °С (в зависимости от технологической цели получения авто-, авиа-, или другого специального бензина). Эта фракция представляет собой смесь алканов, нафтенов и ароматических углеводородов. Во всех этих углеводородах содержится от 5 до 10 атомов С.

  2. Керосиновая фракция – нефтяной погон с температурой кипения от 150-180 °С до 270-280 °С. В этой фракции содержатся углеводороды С10-С15. Используется в качестве моторного топлива (тракторный керосин, компонент дизельного топлива), для бытовых нужд (осветительный керосин) и др.

  3. Газойлевая фракция – температура кипения от 270-280 °С до 320-350 °С. В этой фракции содержатся углеводороды С14-С20. Используется в качестве дизельного топлива.
  4. Мазут – остаток после отгона выше перечисленных фракций с температурой кипения выше 320-350 °С. Мазут может использоваться как котельное топливо, или подвергаться дальнейшей переработке – либо перегонке при пониженном давлении (в вакууме) с отбором масляных фракций или широкой фракции вакуумного газойля (в свою очередь, служащего сырьем для каталитического крекинга с целью получения высокооктанового компонента бензина), либо крекингу.

  5. Гудрон - почти твердый остаток после отгона от мазута масляных фракций. Из него получают так называемые остаточные масла и битум, из которого путем окисления получают асфальт, используемый при строительстве дорог и т.п. Из гудрона и других остатков вторичного происхождения может быть получен путем коксования кокс, применяемый в металлургической промышленности.

Вторичная перегонка бензинового дистиллята представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания: 62—85°С (бензольную), 85—115 (120) °С (толуольную) и 115 (120)—140 °С (ксилольную).

Бензиновый дистиллят широкого фракционного состава, например от температуры начала кипения и до 180 °С, насосом прокачивается через теплообменники и подается в первый змеевик печи, а затем в ректификационную колонну. Головной продукт этой колонны — фракция н. к. — 85 °С, пройдя аппарат воздушного охлаждения и холодильник, поступает в приемник. Часть конденсата насосом подается как орошение на верх колонны, а остальное количество — в другую колонну. Снабжение теплом нижней части колонны осуществляется циркулирующей флегмой (фракция 85— 180 °С), прокачиваемой насосом через второй змеевик печи и подается в низ колонны, Остаток с низа колонны направляется насосом в другую колонну.

Уходящие с верха колонны пары головной фракции (н. к. — 62 °С) конденсируются в аппарате воздушного охлаждения; конденсат, охлажденный в водяном холодильнике, собирается в приемнике. Отсюда конденсат насосом направляется в резервуар, а часть фракции служит орошением для колонны. Остаточный продукт — фракция 62— 85 °С — по выходе из колонны снизу направляется насосом через теплообменник и холодильники в резервуар. В качестве верхнего продукта колонны получают фракцию 85—120 °С, которая, пройдя аппараты, поступает в приемник. Часть конденсата возвращается на верх колонны в качестве орошения, а балансовое его количество отводится с установки насосом в резервуар.

Фракция 120—140°С отбирается из внешней отпарной колонны, снизу насосом. Эта фракция после охлаждения в теплообменнике и аппаратах поступает в резервуар.

Нижний продукт колонны — фракция 140— 180 °С — также направляется в резервуар насосом через теплообменник и аппараты.

Тепло, необходимое для работы отгонных секций ректификационных колонн, сообщается соответственно кипятильниками. Внешняя отпарная секция обслуживается кипятильником. В кипятильники соответствующие рециркуляты подаются насосами. Теплоносителем для кипятильников является водяной пар.

В каждой ректификационной колонне по 60 тарелок.

Материальный баланс установки зависит от потенциального содержания узких фракций в бензиновом дистилляте, а также от четкости ректификации.

 

Информация данного раздела приведена исключительно в справочных целях. Информацию о продукции и услугах ООО "НПП Нефтехим" Вы найдете в разделах «Разработки» и «Услуги».

nefthim.ru

20. Ректификация нефти.

Ректификация - это процесс разделения бинарных или многокомпонентных смесей за счет противоточного массо- и теплообмена между паром и жидкостью.

Ректификация нефти заключается в разделении на фракции при нагревании, при этом выделяются фракции, различающиеся по температуре кипения. Низкокипящие фракции называются легкими, а высококипящие - тяжелыми.

В результате ректификации нефти получают бензин, керосин, дизельное топливо, масла и другие фракции.

Светлые нефтепродукты - бензин, керосин и дизельное топливо получают на установках, называемых атмосферными или атмосферными трубчатками (AT), поскольку процесс происходит под атмосферным давлением, а нагрев нефти производится в трубчатой печи. Получаемый на этих установках остаток - мазут - может быть направлен в вакуумную установку, где в результате перегонки получают различные сорта смазочных масел.

Перегонка с ректификацией наиболее распространенный в химической и нефтегазовой технологии массообменный процесс, осуществляемый в аппаратах – ректификационных колоннах – путем многократного противоточного контактирования паров и жидкости.

Основные фракции, выделяемые при первичной перегонке нефти:

  1. Бензиновая фракция – нефтяной погон с температурой кипения от н.к. (начала кипения, индивидуального для каждой нефти) до 150-205 °С (в зависимости от технологической цели получения авто-, авиа-, или другого специального бензина). Эта фракция представляет собой смесь алканов, нафтенов и ароматических углеводородов. Во всех этих углеводородах содержится от 5 до 10 атомов С.

  2. Керосиновая фракция – нефтяной погон с температурой кипения от 150-180 °С до 270-280 °С. В этой фракции содержатся углеводороды С10-С15. Используется в качестве моторного топлива (тракторный керосин, компонент дизельного топлива), для бытовых нужд (осветительный керосин) и др.

  3. Газойлевая фракция – температура кипения от 270-280 °С до 320-350 °С. В этой фракции содержатся углеводороды С14-С20. Используется в качестве дизельного топлива.

  4. Мазут – остаток после отгона выше перечисленных фракций с температурой кипения выше 320-350 °С. Мазут может использоваться как котельное топливо, или подвергаться дальнейшей переработке – либо перегонке при пониженном давлении (в вакууме) с отбором масляных фракций или широкой фракции вакуумного газойля (в свою очередь, служащего сырьем для каталитического крекинга сцелью получения высокооктанового компонента бензина), либо крекингу.

  5. Гудрон - почти твердый остаток после отгона от мазута масляных фракций. Из него получают так называемые остаточные масла и битум, из которого путем окисления получают асфальт, используемый при строительстве дорог и т.п. Из гудрона и других остатков вторичного происхождения может быть получен путем коксования кокс, применяемый в металлургической промышленности.

21. Получение водорода из метана.

Паровая конверсия природного газа/метана

Паровая конверсия — получение чистого водорода из лёгких углеводородов (например метана, пропан-бутановой фракции) путём парового риформинга(каталитической конверсии углеводородов в присутствии водяного пара).

Ch5 + h3O = CO + 3h3 — реакция парового риформинга;

Водород можно получать разной чистоты: 95-98% или особо чистый. В зависимости от дальнейшего использования водород получают под различным давлением: от 1,0 до 4,2 МПа. Сырье (природный газ или легкие нефтяные фракции) подогревается до 350-400° в конвективной печи или теплообменнике и поступает в аппарат десульфирования. Конвертированный газ из печи охлаждается в печи-утилизаторе, где вырабатывается пар требуемых параметров. После ступеней высокотемпературной и низкотемпературной конверсии СО газ поступает на адсорбцию СО2 и затем на метанирование остаточных оксидов. В результате получается водород 95-98,5% чистоты с содержанием в нем 1-5% метана и следов СО и СО2.

В том случае, если требуется получать особо чистый водород, установка дополняется секцией адсорбционного разделения конвертированного газа. В отличие от предыдущей схемы конверсия СО здесь одноступенчатая. Газовая смесь, содержащая h3, CO2, Ch5, h3O и небольшое количество СО, охлаждается для удаления воды и направляется в адсорбционные аппараты, заполненные цеолитами. Все примеси адсорбируются в одну ступень при температуре окружающей среды. В результате получают водород со степенью чистоты 99,99%. Давление получаемого водорода составляет 1,5-2,0 МПа..

studfiles.net

Способ перегонки бензиновых фракций c2-c10

 

Использование: нефтеперегонка, бензиновые фракции. Сущность изобретения: бензиновые фракции C2-C10 перегоняют в атмосферной колонне, работающей с орошением. При этом поддерживают постоянное соотношение легкокипящих и высококипящих компонентов в питании, для чего при повышении в питании количества высококипящих фракций от их первоначального содержания в сырье добавляют продукт с верха колонны, а при увеличении в питании доли легких фракции в него вводят необходимое количество кубового остатка, отобранного с низа колонны после его подогрева. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способам ректификации и может найти применение в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической отраслях промышленности для разделения одного сырьевого потока на два продуктовых потока, например, в процессах стабилизации нефти или бензина.

Известен способ перегонки нефтяного продукта, например, нестабильного бензина в простой полной колонне на установке стабилизации бензина путем его нагрева, последующего разделения путем многократного испарения в ректификационной колонне на дистиллят и остаток, вывода остатка из колонны и дросселирования его на паровую и жидкую фазу. Паровую фазу компримируют и подают в куб колонны, предварительно нагревая до температуры на 30-80оС выше температуры в кубе ректификационной колонны [1].

Способ повышает четкость ректификации нефтяного сырья за счет улучшения условий отпарки низкокипящих примесей от остатка в кубе колонны.

Недостатком способа является значительное увеличение энергозатрат, необходимое для достижения минимального содержания низкокипящих примесей в стабильном бензине.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому способу является способ ректификации сырья-смеси, содержащей высоко- и низкокипящие компоненты в заданном количественном соотношении в простой полной колонне, заключающийся в том, что сырье нагревают, подают в середину колонны и подвергают многократному испарению на тарелках колонны. В результате ректификации смеси получают дистиллят, обогащенный низкокипящими компонентами, который отбирают с верха колонны, и кубовый остаток, обогащенный высококипящими компонентами, с низа колонны. Для создания оптимальных условий процесса разделения часть дистиллята после конденсации возвращают на верх колонны для орошения, а часть кубового остатка нагревают, испаряют и в виде парожидкостной смеси подают в низ колонны для нагрева куба колонны [2].

Данный способ обеспечивает четкость ректификации смеси при заданном составе исходного сырья.

Недостатком способа является то, что при изменении состава сырья против заданного для поддержания стабильности процесса ректификации и обеспечения четкости разделения компонентов необходимо изменить количество дистиллята, подаваемого на орошение, что приводит к нарушению режима работы колонны, ухудшает четкость разделения и увеличивает энергозатраты.

Цель изобретения - повышение четкости разделения и снижение энергетических затрат.

Цель достигается способом перегонки бензиновых фракций (С2-С10) в ректификационной колонне с исчерпывающей и укрепляющей секциями путем подачи нагретого сырья в середину колонны с отбором с верха колонны паров дистиллята, их охлаждением, конденсацией при подаче части конденсата на верх колонны в качестве орошения и при выводе с низа колонны кубового остатка перегонки, часть которого подогревается и возвращается в низ колонны для обогрева куба, при этом поддерживают соотношение легкокипящих и высококипящих компонентов в питании колонны, для чего при повышении в питании количества высококипящих фракций от их первоначального содержания, в сырье добавляют продукт с верха колонны, а при увеличении в питании доли легких фракций в него вводят необходимое количество кубового остатка, отобранного с низа колонны после его подогрева.

Указанный способ позволяет стабилизировать состав сырья и обеспечивает работу колонны в заданном режиме с четкой ректификацией и снижением энергозатрат.

На чертеже приведена принципиальная схема осуществления способа.

Согласно этой схеме исходное сырье нагревают в теплообменнике 1 и подают в середину ректификационной колонны 2 с исчерпывающей и укрепляющей секциями, где происходит разделение смеси на легкокипящие компоненты и высококипящие компоненты, которые отводят с верха и с низа колонны соответственно. Часть кубового остатка, отобранного с низа колонны, подогревают и частично испаряют в пароперегревателе 3 и в парожидкостной фазе подают в низ колонны. Пары дистиллята с верха колонны охлаждаются в холодильнике 4 и конденсируются. Дистиллят стекает в дефлегматор 5, откуда его забирают насосом 6 и подают на верх колонны в качестве орошения. В питании колонны поддерживают постоянное соотношение легкокипящих и высококипящих компонентов. Для этого при повышении в питании количества высококипящих фракций против их первоначального (расчетного) содержания в сырье по трубопроводу 7 добавляют продукт с верха колонны, а при увеличении в питании доли легких фракций в него вводят по трубопроводу 8 необходимое количество кубового остатка, отобранного с низа колонны после его подогрева.

П р и м е р 1 (по прототипу). В стабилизационную колонну четкой ректификации бензина производительностью 3000 т/сутки подают исходное сырье - бензин после установки первичной переработки. Нормальный режим работы колонны рассчитан на сырье, содержащее 10% легкокипящей фракции (С2-С5) с температурой кипения 0-36оС и 90% высококипящей фракции (С5-С10) с температурой кипения 38-180оС, которое подают в зону питания, где температура должна быть 110оС. При таких условиях с верха колонны выводят пары дистиллята - сухой и жирный газ (температура кипения фракций 0-36оС) в количестве 300 т/сут. С низа колонны выводят кубовый остаток (температура кипения фракции 38-180оС) в количестве 2700 т/сут. Энергозатраты данного расчетного режима условно приняты за 100%.

П р и м е р 2 (по прототипу). Способ осуществляют по примеру 1, однако исходный состав сырья изменился и составляет: легкокипящие фракции 6%, высококипящие фракции 94% . При таком соотношении компонентов температура в зоне питания повысится до 120оС. Для сохранения нормальной работы ректификационной колонны увеличивают количество конденсата, полученного охлаждением паров дистиллята с верха колонны, на орошение примерно в 2 раза и энергозатраты на его испарение примерно на 30% (против 100% в примере 1).

П р и м е р 3 (по прототипу). Способ осуществляют по примеру 1, однако исходный состав сырья изменился и составляет: легкокипящие фракции 12%, высококипщие фракции 88%. При таком соотношении компонентов температура в зоне питания понизится до 100оС, что повлечет снижение температуры в кубе колонны. Для сохранения нормального режима работы колонны необходимо уменьшить количество конденсата с верха колонны на орошение примерно в 2 раза и повысить температуру в кубе колонны, что приведет к увеличению энергозатрат примерно на 30% (против 100% в примере 1).

П р и м е р 4 (заявляемый способ). В стабилизационную колонну установки четкой ректификации бензина производительностью 3000 т/сутки подают бензин после первичной переработки. Нормальная работа колонны рассчитана на состав сырья: 10% легкокипящей фракции (С2-С5) с температурой кипения 0-36оС и 90% высококипящей фракции (С5-С10) с температурой кипения 38-180оС, температуру в зоне питания 110оС, количество конденсата паров дистиллята с верха колонны на орошение 30-32 т/ч. При таких условиях с верха колонны выводят пары дистиллята - сухой и жирный газ, (температура кипения фракции 0-36оС) в количестве 300 т/сутки, с низа колонны выводят кубовый остаток - стабильный бензин, содержащий фракцию 38-180оС, в количестве 2700 т/сутки для дальнейшего фракционирования.

П р и м е р 5 (заявляемый способ). Способ осуществляют как в примере 4, однако исходный состав сырья изменился и составляет легкокипящие фракции (С2-С5) - 6%, высококипящие фракции (С5-С10) - 94%. Для сохранения заданных режимов и нормальной работы колонны в исходное сырье по трубопроводу 7 добавляют продукт с верха колонны в количестве 133 т/сут, что позволяет сохранить расчетное соотношение легкокипящих и высококипящих фракций в исходном сырье 1:9 и, следовательно, заданный режим работы колонны.

П р и м е р 6 (заявляемый способ). Способ осуществляют аналогично описанному в примере 4, однако исходный состав сырья изменился и составляет: легкокипящие фракции (С2-С5) - 12%, высококипящие фракции (С5-С10) - 88%. Для сохранения заданных режимов работы колонны в исходное сырье по трубопроводу 8 добавляют 600 т/сутки кубового остатка, что позволяет сохранить расчетное соотношение легкокипящих и высококипящих фракций в исходном сырье 1:9 и, следовательно, заданный режим работы колонны.

В таблице приведены условия проведения процесса, его технико-экономические показатели и качество продукта.

Из таблицы следует, что ректификация способом, описанным в прототипе, при изменении количественного соотношения легкокипящих и высококипящих фракций в исходном сырье приводит из-за нечеткости разделения к потере 5-7% бензиновой фракции (С6-углеводороды) с дистиллятом и увеличению энергозатрат на 30% по сравнению с расчетным режимом. Ректификация предлагаемым способом при изменении состава исходного сырья обеспечивает его четкое разделение (в дистилляте, выводимом с верха колонны, отсутствует фракции С6-углеводородов), при этом значительно сокращаются энергозатраты (103% в предлагаемом способе против 130% в способе-прототипе). Незначительное увеличение энергозатрат связано с нагревом куба колонны при изменении состава исходного сырья.

Таким образом, предлагаемый способ перегонки бензиновых фракций (С2-С10) позволяет при изменении соотношения компонентов в исходном сырье стабилизировать процесс однократного испарения, сохранить высокую четкость разделения и сократить энергозатраты.

СПОСОБ ПЕРЕГОНКИ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИЙ C2-C10 в ректификационной колонне с исчерпывающей и укрепляющей секциями путем подачи нагретого сырья в середину колонны с отбором с верха колонны паров дистиллята, их охлаждением, конденсацией с подачей части конденсата на верх колонны в качестве орошения и при выводе с низа колонны кубового остатка перегонки, часть которого подогревается и возвращается в низ колонны для обогрева куба, отличающийся тем, что, с целью повышения четкости разделения и снижения энергетических затрат, поддерживают постоянное соотношение легкокипящих и высококипящих компонентов в питании колонны, для чего при повышении в питании количества высококипящих фракций от их первоначального содержания в сырье добавляют продукт с верха колонны, а при увеличении в питании доли легких фракций, в него вводят необходимое количество кубового остатка, отобранного с низа колонны после его подогрева.

Рисунок 1, Рисунок 2

www.findpatent.ru

ПЕРЕГОНКА НЕФТИ

Переработка Нефти

Зачем нам вставать, еслирассвело?

Джон Донн «Рассвет»

Случайный человек, который пройдет мимо нефтепе­рерабатывающего завода и увидит множество высоких колонн, наверное решит, что это колонны крекинга. Это распространенная ошибка. Большинство этих высоких колонн является в действительности ректификационны­ми колоннами того или иного типа. Колонны крекинга, которые обычно короче и приземистее, будут рассмотре­ны в одной из следующих глав.

Перегонка нефти является замечательным изобрете­нием технологов-нефтяников, основанным на важной ха­рактеристике нефти, описанной в предыдущей главе, а именно, на кривой разгонки. Механизм, который при этом используется, не очень сложен и поэтому не осо­бенно интересен. Однако для полноты изложения мы рас­смотрим здесь и эти элементарные веши.

Простой перегонный куб

Для начала полезно провести аналогию. Самогонщик из Кентукки использует простой перегонный куб, чтобы отделить светлый продукт от негодного остатка (см. рис. 3.1). После ферментации кислого сусла, то есть ког­да прошла медленная биохимическая реакция с образо­ванием спирта, смесь нагревают до начала кипения спир­та. Светлый продукт испаряется. В виде пара он оказыва­ется легче жидкости. Поэтому он перемещается вверх, отделяется от жидкости и попадает в холодильник, где охлаждается и снова превращается в жидкость (конден­сируется). То, что остаётся в кубе, выбрасывают, а то,

Что ушло вверх, разливают в бутылки. Описанный про­цесс является простой перегонкой.

Если бы самогонщик захотел продать продукт каче­ством выше среднего, он мог бы пропустить полученную жидкость через второй перегонный куб периодического действия, работающий аналогично первому. Во втором кубе более легкая часть жидкости отделилась бы от неко­торого количества неспиртовых примесей, которые в пер­вом кубе были увлечены вверх вместе с более легким погоном. Это произошло из-за того, что самогонщик не мог точно выдержать температуру кипения кислого сусла. Впрочем, возможно, он специально поднял температуру в первом кубе немного выше, чем нужно, чтобы полу­чить как можно больше продукта.

Такой двухступенчатый процесс можно превратить в непрерывный, как это показано на рисунке 3.2. В самом деле, раньше многие промышленные установки для пе­регонки выглядели именно так.

Ректификационная колонна

Ясно, что периодическая перегонка, описанная выше, не годится для переработки 100—200 тыс. баррелей (~16— 32 тыс. м3) сырой нефти в день, тем более что нужно разделить нефть на 5—6 компонентов. Ректификационная колонна позволяет проводить эту операцию постоянно, затрачивая гораздо меньше труда, оборудования и энер­гии в виде топлива и тепла.

Процесс, происходящий в ректификационной колон­не, схематично показан на рисунке 3.3. Внутрь поступает сырая нефть, а наружу выходят углеводородные газы (бу­тан и более лёгкие газы), бензин, нафта (лигроин), керо­син, лёгкий газойль, тяжелый газойль и кубовый остаток.

Чтобы понять, как все происходит внутри колонны, требуется рассмотреть некоторые тонкости. Первый эле­мент, который необходим для работы колонны — это сырьевой насос, перекачивающий сырую нефть из склад­ского резервуара в систему (см. рис. 3.4). Сначала нефть проходит через печь, в которой нагревается до темпера-

Углеводородные газы

Бензин

Сырая нефть _

Нафта (лигроин) Керосин

Лёгкий газойль __

Тяжелый газойль

Прямогонный остаток __

Рис. 3.3. Перегонка нефти

Туры порядка 385°С (750°F). Из предыдущей главы Вы знаете, что при этой температуре, как правило, испаря­ется больше половины нефти.

Полученная таким образом смесь жидкости и паров подаётся снизу в ректификационную колонну.

Внутри ректификационной колонны находится набор тарелок, в которых проделаны отверстия. Благодаря этим отверстиям нефть может подниматься вверх. Когда смесь пара и жидкости поднимается по колонне, то более плот­ная и тяжёлая часть отделяется и опускается на дно, а лёгкие пары поднимаются вверх, проходя через тарелки (рис. 3.5).

Отверстия в тарелках снабжены приспособлениями, называемыми барботажными колпачками (рис. 3.6). Они нужны для того, чтобы пары, через та­

Релки, барботировали через слой жидкости толщиной около 10 см, находящийся на тарелке. Это пробулькива - ние газа через слой жидкости и составляет суть ректифи­кации: горячие пары (при температуре не ниже 400°С

° Пар о» 0°е „

* о о

6 « » в О

*°о % о * о °

Нанятая і і іь^^в

• о " 0 °

Нефть " 1 -

\\\\\\\

Жидкость

Рис. 3.5. Поступление нефти в ректификационную колонну.

Рис. 3.6. Барботажные колпачки на тарелке ректификацион­ной колонны

(750°F) проходят через жидкость. При этом тепло пере­дается от паров к жидкости. Соответственно пузырьки пара несколько охлаждаются и часть углеводородов из них переходит в жидкое состояние. По мере переноса тепла от паров к жидкости, температура паров снижает­ся. Так как температура жидкости ниже, некоторые со­единения в парах конденсируются (сжижаются).

После того как пары прошли через слой жидкости и потеряли часть более тяжелых углеводородов, они под­нимаются к следующей тарелке, где повторяется тот же процесс.

Тем временем количество жидкости на каждой тарел­ке растет за счет углеводородов, конденсирующихся из паров. Поэтому в колонне устанавливают приспособле­ние, которое называется сливной стакан и позволяет из­бытку жидкости перетекать вниз на следующую тарелку. Число тарелок должно быть таким, чтобы общее количе­ство продуктов, выходящих из ректификационной ко­лонны, было равным количеству сырой нефти, поступа­ющей внутрь. В действительности, некоторые молекулы несколько раз путешествуют туда и обратно — в виде пара поднимаются на несколько тарелок вверх, затем конденсируются и стекают уже как жидкость на несколь­ко тарелок вниз через сливные стаканы Именно эта про-

Рис. 3.7. Сливные стаканы и боковые выходы.

Мывка пара жидкостью за счет противотока и обеспечи­вает четкое разделение фракций. За один проход это было бы невозможно.

На различных уровнях колонны имеются боковые от­воды (рис. 3.7) для отбора фракций — более легкие про­дукты отбираются в верхней части колонны, а тяжелая жидкость выходит внизу.

Орошение и повторное испарение

Несколько дополнительных операций, происходящих вне ректификационной колонны, способствуют более ус­пешному проведению процесса перегонки. Чтобы тяже­лые продукты случайно не попали в верхнюю часть ко­лонны вместе с легкими фракциями, пары периодичес­ки направляют в холодильник. Вещества, которые кон­денсируются в холодильнике, снова поступают на одну из расположенных ниже тарелок. Это своего рода ороше­ние ректификационной колонны (рис. 3.8).

Рис. 3.8. Орошение и повторное испарение.

И наоборот, некоторое количество легких углеводоро­дов может быть увлечено током жидкости в нижнюю часть колонны вместе с тяжелыми продуктами. Чтобы избежать этого, жидкость, выходящую через боковой от­вод, снова пропускают через нагреватель. В результате остатки легких углеводородов отделяются и повторно по­ступают в ректификационную колонну в виде пара. Этот процесс называется повторным испарением. Преимущество такой схемы заключается в том, что только небольшая часть общего потока сырой нефти должна повторно пе­рерабатываться для дополнительного возвращения про­дукта. Не нужно снова нагревать всю нефть, что позволя­ет сэкономить энергию и деньги.

Орошение и повторное испарение могут с тем же ус­пехом использоваться и в средней части колонны, что также способствует эффективному разделению. Повторно испаренная фракция, которая поступает в колонну, вно­сит туда дополнительное тепло, что помогает легким мо­лекулам отправиться в верхнюю часть колонны. Точно так же орошение предоставляет тяжелым молекулам, ко­торые случайно оказались выше, чем им положено, пос­ледний шанс сконденсироваться в жидкость.

Состав некоторых сырых нефтей может быть таким, что на части тарелок в колонне не окажется достаточно­го количества парожидкостной смеси. В этих случаях оро­шение и повторное испарение позволяют регулировать потоки так, чтобы процесс ректификации (разделения) мог продолжаться.

Границы кипения фракций

. При анализе процесса перегонки нефти принципиаль­но важной характеристикой являются границы кипения фракций. Так называют температуры, при которых продук­ты перегонки отделяются друг от друга. В частности, тем­пература, при которой продукт (фракция, погон) начи­нает кипеть, называется точкой начала кипения (ТНК). Температура, при которой 100% данной фракции испари­лось, называется точкой выкипания (ТВ) этой фракции. Таким образом, каждая фракция имеет две границы — ТНК и ТВ.

Если мы снова обратимся к диаграмме, изображенной на рисунке 3.3, то легко увидим, что температура выкипа­ния нафты (лигроина) является точкой начала кипения для керосиновой фракции. То есть ТНК и ТВ двух соседних фракций совпадают, по крайней мере, номинально.

Однако ТНК и ТВ могут и не совпадать — это зависит от того, насколько хорошее разделение обеспечивает про­цесс ректификации. Возможно, рассматривая всю эту си­стему тарелок и барботажных колпачков, Вы задавали себе вопрос, насколько же хорош результат. Естественно, процесс перегонки неидеален и приводит к появлению, извините за выражение, так называемых хвостов.

Предположим, что мы анализируем нафту (лигроин) и керосин в лаборатории и для каждой из этих фракций получили кривые разгонки — такие, как изображены на рисунке 3.9. Рассмотрите их внимательно, и Вы заметите, что температура выкипания нафты около a

Точка начала кипения керосина около 150°С (305°F).

Рисунок 3.10 более наглядно иллюстрирует, что такое хвосты. На этом рисунке изображена зависимость температу­ры, но на этот раз не от общей объемной доли испарившей­ся нефти, а от объемной доли нефти, испарившейся имен­но при этой температуре (для тех, кто знаком с математи­ческим анализом, можно сказать, что это первая производ­ная функции, обратной изображенной на рисунке 3.9).

Хвосты почти всегда появляются при перегонке. Это настолько обычное явление, что считается само собой разумеющимся. Однако чтобы не усложнять себе жизнь, пришли к компромиссу. В качестве границ фракций при 1 перегонке берут так называемые эффективные границы | кипения, то есть температуры, при которых фракции ус­ловно считаются разделенными. В дальнейшем, при упот­реблении термина границы кипения, мы будем иметь в виду эффективные границы.

Объемная доля испа­рившейся нефти, %

Нафта (лигроин) Керосин, \/ Хвосты \

І і і 205 315 410

Температура, °F

Рис. 3.10. Хвосты фракций на кривой разгонки.

Установление границ фракций

Когда мы рассматривали границы фракций в преды­дущей главе, а также обсуждали их выше, могло сло­житься впечатление, что эти величины для каждой фрак­ции точно установлены. На самом же деле в применении к конкретной ректификационной колонне эти границы можно несколько смещать. Например, смещение грани­цы между нафтой (лигроином) и керосином может иметь следующие последствия. Предположим, что температур­ная граница сместилась со 157 (315) до 162°С (325°F). Во - первых, при этом изменятся объемы продуктов ректифи­кации, выходящих из колонны — получится больше на - фты и меньше керосина. Дело в том, что фракция, кипя­щая между 157 и 162°С, теперь будет выходить через отверстие для нафты, а не для керосина.

При этом плотность и нафты (лигроина), и керосина увеличится. Как же так может быть? Погон, который теперь переместился во фракцию нафты (лигроина), тя­желее, чем нафта в среднем. Одновременно он легче, чем в среднем керосин. Вот так обе фракции и стали тяжелее!

Некоторые другие свойства также изменятся, но плот­ность — единственная халактепистика. котопую МЫ до

Сих пор рассмотрели. При обсуждении дальнейшей судь­бы продуктов перегонки в последующих главах мы упо­мянем другие возможные последствия изменения границ кипения фракций.

Если Вы сейчас узнаете, куда отправляются продукты, полученные при перегонке, Вам будет легче понять суть последующих глав. Легкие фракции, выходящие в верхней части колонны (верхний погон), поступают на установку газофракционирования. Прямогонный бензин отправляет­ся на компаундирование для получения автомобильного бензина. Нафта (лигроин) подается на установку рифор - минга, керосин поступает на установку гидроочистки, лег­кий газойль направляется на смешение для получения ди - стиллятного (дизельного) топлива, тяжелый газойль слу­жит сырьем для каталитического крекинга, и, наконец, прямогонный остаток подается на вакуумную перегонку.

УПРАЖНЕНИЯ

1. Заполните пропуски, выбрав слова из следующего списка:

Хвосты сливной стакан

ТНК ТВ

Печь прямогонный бензин

Сырая нефть фракционирование

Периодический непрерывный

Увеличивается уменьшается

Верхний погон холодильник барботажный колпачок

А. Когда самогон выходит из верхней части перегонного

Куба, его нужно пропустить через, прежде

Чем разливать в бутылки.

Б. режим не очень эффективен в совре­

Менной нефтепереработке. В настоящее время рек­тификация сырой нефти осуществляется только в режиме.

В. Приспособление, увеличивающее эффективность пере­мешивания в ректификационной колонне, называется

TOC \o "1-3" \h \z г. Отверстия в тарелках ректификационной колонны снабжены либо.

Д. Хвосты возникают, потому что одной

Фракции перекрывается с другой

Фракции.

Е. По мере продвижения паров вверх по колонне, их тем­пература.

Ж. При понижении температуры выкипания фракции в ректификационной колонне, объем этой фракции а плотность API.

2. Управляющий нефтеперерабатывающего завода по­лучил задание производить зимой 33 тыс. бар./сут котельного топлива. Он знает, что будет получать 200 тыс. бар./сут сырой нефти — 30 тыс. бар. из Луизиа­ны и 170 тыс. бар. из Западного Техаса. Кривые разгон­ки этих нефтей приведены ниже. Еще одно условие ' состоит в том, что требуется получить как можно боль­ше реактивного топлива. То есть из нефти нужно вы­жать как можно больше. Интервал кипения реактивно­го топлива - 300—525°F (150—275°С), это и будут гра­ницы соответствующей фракции в ректификационной колонне.

Наконец, чтобы обеспечить выпуск 33 тыс. бар./сут ко­тельного топлива, нужно получать 20 тыс. бар./сут легкого прямогонного газойля при перегонке сырой нефти

И направлять его на получение котельного топлива.

Задача: Какие температурные границы следует устано­вить для фракции ЛПГ, чтобы получить 20 тыс. бар./сут?[1]

Данные по разгонке:

Западно-Техасская

Луизианская

Об.%

ТНП 113°F (45°С)

15

20

113—260°F (45—125°С)

12

18

260—315°F (125—160°С)

18

15

315—500°F (160—260°С)

10

15

500—750°F (260—400°С)

20

12

750—1000°F (400—540°С)

10

10

Выше 1000°F (540°С)

15

10

Указание: Рассчитайте кривую разгонки для смешан­ной нефти. ТВ реактивного топлива является ТНП фрак­ции ЛПГ. Остается рассчитать ТВ для фракции ЛПГ так, чтобы получилось 20 тыс. бар./сут.

Если вы хотя бы раз в своей жизни анализировали варианты топлива для автономной системы газоснабжения, то наверняка встречались с такой разновидностью, как пропан-бутановая смесь. У пытливого ума тут же возникает …

Если Вам слишком жарко, уходите из кухни Гарри С Трумэн Многие экономические соображения, влияющие на производство различных нефтепродуктов, связаны с ко­личеством теплоты, которое выделяется при их сжига­нии. Действительно, чтобы выбрать, …

Уильям Д. Леффлер Начало—самая важная часть работы Платон «Республика» Если Вы открыли эту книгу, Вам уже не требуется введение в ее предмет — Вы и так им занимаетесь. Вряд ли …

msd.com.ua


Смотрите также