4.1.3. Блок стабилизации и вторичной перегонки бензина установки элоу-авт-6. Колонна стабилизации бензина


Расчет колонны для стабилизации бензина по методу ключевых компонентов (ректификационная колонна с диаметром 0,8 м и 27 клапанными тарелками)

Стабилизацией бензина называется процесс удаления метана, этана, пропана и частично бутана, т.е. выделение сухого и сжиженных газов из прямогонного бензина. Во фракциях легкого и тяжелого бензинов, получаемых в процессе переработки нефтяного сырья на атмосферном блоке, содержатся растворенные углеводородные газы (С1 – С4) в объеме, превышающем требования по качеству. Соответственно такой бензин не может использоваться ни в качестве компонента автобензина, ни в качестве товарного прямогонного бензина.

Химическая стабильность бензина имеет большое значение. Реакционноспособные соединения, содержащиеся в нестабильном бензине, подвергаются окислению кислородом воздуха с образованием смолистых веществ, нарушающих работу двигателя. Также прямогонные бензины после предварительной стабилизации не могут быть использованы непосредственно как автомобильные бензины ввиду их низкой детонационной стойкости. Для регулирования пусковых свойств и упругости паров товарных автобензинов обычно используется только головная фракция бензина н.к. – 62 (85 0С), которая обладает к тому же достаточно высокой детонационной стойкостью.

Процесс стабилизации бензина является этапом первичной переработки нефти, которая включает последовательное прохождение сырья на установке АВТ (атмосферно-вакуумной трубчатки). Эта установка включает блок атмосферной перегонки, блок вакуумной перегонки и блок стабилизации и вторичной перегонки бензина. Установку стабилизации бензина дополняют установками вторичной перегонки бензина для дальнейшей более полной переработки топлива. Различают два типа стабилизационных установок: с получением стабильного бензина и

                                                                                                 У

сжиженных газов (пропан-бутановой фракции) и с получением стабильного бензина и технических индивидуальных углеводородов.

Продуктами процесса стабилизации прямогонного бензина  по материальному балансу установки стабилизации бензина являются: сухой газ (С1 – С2) в количестве 0,2 %; сжиженный газ (С3 – С4) в количестве  1,13 % и стабильный бензин в количестве 17,67 % из поступившего на установку 19 % на нефть нестабильного бензина.

Технологический режим ректификационной колонны стабилизации бензина включает в себя следующие параметры: температура верха 75 0С; температура питания 145 0С, температура низа 190 0С, температура в емкости орошения составляет 55 0С; давление в колонне 1,1 МПа; кратность орошения составляет 3,5:1 кг/кг. Тарелки в стабилизационной колонне используются клапанные перекрестно-прямоточные, и их число составляет 40. Высокое давление в колонне поддерживается для сокращение энергозатрат на охлаждение пропан-бутановой фракции до сжиженного состояния.

Расходные показатели установки ЭЛОУ-АВТ-6 на 1 т перерабатываемой нефти: топливо жидкое – 33,4 кг; электроэнергия – 10,4 кВт/ч; вода оборотная – 4,3 м3; водяной пар (1,0 МПа) со стороны – кг, собственной выработки – 48 кг.

В процессе стабилизации бензина основным аппаратом является ректификационная колонна с клапанными перекрестно-прямоточными тарелками, а в качестве вспомогательного оборудования используют теплообменник для подогрева нестабильного бензина, поступающего в колонну; печь для подогрева полученного стабильного бензина, который используется вторично в ректификационной колонне для подачи тепла в нижнюю часть; конденсатор-холодильник, который охлаждает выделенные в стабилизационной колонне углеводородные газы; газосепаратор, разделяющий углеводородные газы на сухой газ (С1 – С2) и сжиженную фракцию (С3 – С4).

3.1 Материальный баланс

Для определения компонентов сырьевого потока, поступающего на установку стабилизации, воспользуемся справочными значениями для каратюбинской нефти нижнетриасового горизонта (скважина № 6) /1/. Необходимые данные сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Суммарные  выходы нефтяных фракций

t выкипания фракций, 0С

До 28

28 – 70

70 – 88

88 –106

106 –122

122 –140

140 –156

156 –170

170 –185

185 – 200

Суммарный выход (на нефть), %

0,13

2,09

4,11

6,30

8,49

10,90

13,18

15,49

17,84

20,18

Т.к. сырьем установки стабилизации является бензиновая фракция, тогда в расчет берем нефтяные фракции с пределом выкипания 180 0С. Для этого разобьем нефтяную фракцию 0 – 200 0С на узкие фракции по 20 0С, за исключением второй (12 0С). Для каждой узкой фракции определим свой суммарный выход (на нефть), % (масс.).  Пересчет значений произведем по графику ИТК каратюбинской нефти, построенному для участка 0 – 200 0С на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Кривая ИТК нефти для участка до 200 0С

vunivere.ru

4.1.3. Блок стабилизации и вторичной перегонки бензина установки элоу-авт-6

Во фракциях легкого и тяжелого бензинов, отбираемых с верха соответственно отбензинивающей и атмосферной колонн (см. рис. 3.15), содержатся растворенные углеводородные газы (C1-C4). Поэтому прямогонные бензины должны сначала подвергаться стабилизации с выделением сухого (С1-С2) и сжиженного (С2-С4) газов и последую­щим их рациональным использованием.

Прямогонные бензины после предварительной стабилизации не могут быть использованы непосредственно как автомобильные бен­зины ввиду их низкой детонационной стойкости. Для регулирования пусковых свойств и упругости паров товарных автобензинов обычно используется только головная фракция бензина н. к. — 62 (85 °С), кото­рая обладает к тому же достаточно высокой детонационной стойкостью.

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматичес­ких углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин разделяют на следую­щие фракции с температурными пределами выкипания: 62...85 °С (бензольную), 85...105(120 °С) (толуольную) и 105 (120)…140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции: н.к. – 85 °С и 85…180 °С.

Для стабилизации и вторичной перегонки прямогонных бензинов с получением сырья каталитического риформинга топливного направления применяют в основном двухколонные схемы, включающие колонну стабилизации и колонну вторичной переработки бензина на фракции н.к. – 85 и 85...180 °С. Наиболее экономически выгодной схемой разделения стабилизированного бензина на узкие ароматикообразующие фракции признана последовательно-параллельная схема соединения колонн вторичной перегонки, как это принято в блоке стабилизации и вторичной перегонки установки ЭЛОУ-АВТ-6 (рис. 3.17).

В соответствии с этой схемой прямогонный бензин после стабили­зации разделяется сначала на 2 промежуточные фракции (н.к. — 105 °С и 105...180 °С), каждая из которых затем направляется на последующее разделение на узкие целевые фракции.

Как видно из рис. 3.17, нестабильный бензин из блока АТ после на­грева в теплообменнике поступает в колонну стабилизации (дебутанизатор) 1. С верха этой колонны отбирают сжиженные газы С2 – С4 , которые проходят конденсатор-холодильник и поступают в газосепаратор. Часть конденсата возвращается в колонну 1 в качестве острого орошения, а балансовое количество выводится с установки. Подвод теп­ла в низ дебутанизатора осуществляется горячей струей подогретого в печи стабильного бензина. Из стабильного (дебутанизированного) бензина в колонне 2 отбирают фракцию С5 – 105 °С. Пары этой фракции конденсируют в аппарате воздушного охлаждения. Часть конденсата возвращают в колонну 2 в качестве острого орошения, а балансовую часть направляют в колонну 3. Кроме того, часть паров верха колонны 2 подают без конденсации в колонну 3. С верха колонны 3 отбирают фракцию С5 – 62 °С, с куба – 62...105 °С, которая может выводиться с установки как целевая либо направляться в колонну 4 для разделения на фракции 62...85°С (бензольную) и 85...105°С (толуольную).

Остаток колонны 2 – фракцию 105...180 °С – направляют на разделение в колонну 5 на фракции 105...140 °С и 140...180 °С.

Тепло в низ колонны 4 подводится через кипятильник, а остальных колонн вторичной перегонки (2,3 и 5) – с горячей струей подогретого в печи кубового остатка этих колонн.

Расходные показатели установки ЭЛОУ-АВТ-6 на 1 т перерабатываемой нефти:

- топливо жидкое – 33,4 кг;

- электроэнергия 10,4 кВт*ч;

- вода оборотная – 4,3 м3;

- водяной пар (1,0 МПа) со стороны – 1,1 кг, собственной выработки – 48 кг.

studfiles.net

Способ стабилизации бензина | Банк патентов

Изобретение относится к способам стабилизации бензиновых фракций и может найти применение в нефтегазовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для снижения давления насыщенных паров до нормативного значения. Способ стабилизации бензина осуществляют путем подачи нестабильного бензина в зону питания стабилизационной колонны, вывода паров стабилизации с верха стабилизационной колонны и вывода жидкости с низа стабилизационной колонны. Стабилизацию проводят в вертикальном фракционирующем аппарате с падающей пленкой и тремя тепло-массообменными секциями, одна из которых - верхняя расположена выше зоны питания, а две других - средняя и нижняя расположены ниже зоны питания. Верхнюю тепло-массообменную секцию фракционирующего аппарата охлаждают, подавая хладоагент в верхнюю часть и выводя его из нижней части верхней тепло-массообменной секции. Среднюю и нижнюю тепло-массообменные секции фракционирующего аппарата нагревают, подавая теплоноситель в нижнюю часть и выводя его из верхней части нижней тепло-массообменной секции, а также подавая стабильный бензин из низа фракционирующего аппарата в нижнюю часть и выводя его из верхней части средней тепло-массообменной секции. Технический результат: упрощение способа, повышение выхода стабильного продукта и снижение энергозатрат. 1 ил., 3 пр.

Изобретение относится к способам стабилизации бензиновых фракций и может найти применение в нефтегазовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для снижения давления насыщенных паров до нормативного значения.

Известна установка стабилизации углеводородных смесей [Патент РФ №2194739, МПК C10G 7/02, C10G 49/00, опубл. 20.12.2001 г.], при использовании которой стабилизацию осуществляют путем подачи нестабильного сырья в трехфазный сепаратор, вывода отделившегося газа и воды для дальнейшей переработки, разделения выделенного нестабильного сырья на два потока, большая часть которого проходит через рекуперативный теплообменник, где обменивается теплом с отходящим из колонны стабильным продуктом, и поступает в зону питания, расположенную в средней части стабилизационной колонны. Остальную часть нестабильного потока смешивают с парами стабилизации, выводимыми с верха стабилизационной колонны, и подают в воздушный холодильник, затем - в водяной холодильник, а затем - в рефлюксную емкость. Из рефлюксной емкости выводят газ стабилизации, углеводородный конденсат, который возвращают на орошение на верх стабилизационной колонны, и воду, которую выводят для дальнейшей переработки. Тепло в низ стабилизационной колонны подают за счет циркуляции горячей струи через печь огневого нагрева. С низа стабилизационной колонны выводят стабильный продукт, который последовательно охлаждают в рекуперативном теплообменнике, воздушном холодильнике, водяном холодильнике и выводят с установки.

Однако способ разработан для стабилизации гидрогенизата дизельного топлива и не может быть использован для стабилизации бензина, поскольку смешение части нестабильного сырья, содержащего тяжелые углеводороды, с парами стабилизации и возврат их после конденсации на верх стабилизационной колонны, что приводит к нарушению режима фракционирования в стабилизационной колонне и, соответственно, росту энергозатрат на нагрев низа и охлаждение верха стабилизационной колонны с целью увеличения парового и флегмового числа для компенсации ухудшения эффективности фракционирования. Кроме того, способ неэффективен при стабилизации бензина из-за больших затрат электроэнергии на охлаждение и конденсацию смеси паров стабилизации и части нестабильного продукта вследствие необходимости поддержания большого расхода охлаждающего воздуха из-за малого температурного напора в воздушном холодильнике. Недостатком описанного способа является также снижение эффективности разделения из-за использования "горячей струи" для обогрева низа стабилизационной колонны вместо нагревательного аппарата с поверхностью раздела фаз (рибойлера).

Наиболее близок к заявляемому способу по технической сущности и принят в качестве прототипа способ стабилизации бензина коксования [Патент РФ №2051950, МПК C10G 7/02, C10G 5/04, опубл. 10.01.1996 г.] путем подачи нестабильного бензина в среднюю часть (зону питания) стабилизационной колонны, подачи в низ колонны паров, полученных за счет частичного испарения в рибойлере жидкости, выводимой с низа стабилизационной колонны, за счет тепла охлаждаемого тяжелого газойля, и вывод из рибойлера стабильного бензина. С верха стабилизационной колонны выводят пары стабилизации. Тяжелый газойль выводят с низа ректификационной колонны, в которой фракционируют пары из реакторов коксования и тяжелый газойль, выводимый из низа абсорбционной колонны, а с верха ректификационной колонны выводят нестабильный бензин. Тяжелый газойль после охлаждения в рибойлере подают в абсорбционную колонну для абсорбции паров от стадии прогрева, пропарки и охлаждения реакторов коксования и выводят тяжелый газойль в ректификационную колонну.

Однако способ характеризуется низким выходом стабильного бензина вследствие потерь легких компонентов из-за отсутствия охлаждения верхней части стабилизационной колонны, а также высокими энергозатратами вследствие отсутствия рекуперации тепла нагретого стабильного бензина. Кроме того, способ сложен и предусматривает использование большого количества оборудования.

Задача изобретения - упрощение способа, повышение выхода стабильного продукта и снижение энергозатрат.

Технический результат, который может быть получен при осуществлении способа:

- упрощение способа за счет уменьшения числа стадий,

- увеличение выхода стабильного бензина за счет снижения потерь легких компонентов с парами стабилизации,

- снижение энергозатрат за счет рекуперации тепла нагретого стабильного бензина.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе, включающем подачу нестабильного бензина в зону питания стабилизационной колонны (фракционирующего аппарата), вывод паров стабилизации с верха стабилизационной колонны и вывод жидкости с низа стабилизационной колонны, особенностью является то, что

стабилизацию проводят в вертикальном фракционирующем аппарате с падающей пленкой и тремя тепло-массообменными секциями, одна из которых - верхняя расположена выше зоны питания, а две других - средняя и нижняя расположены ниже зоны питания,

при этом верхнюю тепло-массообменную секцию фракционирующего аппарата охлаждают, подавая хладоагент в верхнюю часть и выводя его из нижней части верхней тепло-массообменной секции,

а среднюю и нижнюю тепло-массообменные секции фракционирующего аппарата нагревают, подавая теплоноситель в нижнюю часть и выводя его из верхней части нижней тепло-массообменной секции, а также подавая стабильный бензин из низа фракционирующего аппарата в нижнюю часть и выводя его из верхней части средней тепло-массообменной секции.

В заявляемом способе охлаждение верхней части фракционирующего аппарата за счет подачи хладоагента в верхнюю тепло-массообменную секцию уменьшает потери легких бензиновых фракций за счет их конденсации, что увеличивает выход стабильного бензина.

Нагрев нижней части фракционирующего аппарата за счет подачи стабильного бензина в среднюю тепло-массообменную секцию и подачи теплоносителя в нижнюю тепло-массообменную секцию позволяет отпарить легкие углеводороды паров стабилизации от стабильного бензина без использования рибойлера.

Подача нагретого стабильного бензина, отбираемого из низа фракционирующего аппарата, в качестве теплоносителя в низ средней тепло-массообменной секции позволяет уменьшить расходы энергии на стабилизацию за счет рекуперации тепла горячего стабильного бензина и использования его для фракционирования.

В качестве тепло-массообменных секций используют, например, устройства, состоящие из распределителя жидкости и блока тепло-массообменных элементов спирально-радиального типа с вертикальными массообменными поверхностями.

Способ осуществляют следующим образом.

Нестабильный бензин I подают в зону питания 1 фракционирующего аппарата 2, а теплоноситель II подают в нижнюю часть и выводят из верхней части нижней тепло-массообменной секции 3. Стабильный бензин III с целью рекуперации тепла из низа фракционирующего аппарата 2 подают в качестве теплоносителя в нижнюю часть и выводят из верхней части средней тепло-массообменной секции 4. С целью снижения потерь бензиновых фракций в верхнюю часть верхней тепло-массообменной секции 5 подают, а из нижней части выводят хладоагент IV. С верха фракционирующего аппарата 1 выводят пары стабилизации V.

Пример 1 (по прототипу). Нестабильный бензин (100% масс), содержащий, масс.%: этан 0,22; пропан 2,40; бутаны 12,40; пентан и высшие 84,98, при температуре 20°С и давлении 1,013 МПа изб. вводят в жидком виде в зону питания тарельчатой стабилизационной колонны с разделительной способностью 16 теоретических тарелок, оборудованной рибойлером. С верха стабилизационной колонны при температуре 97,9°С отбирают пары стабилизации в количестве 17,5% масс. Из рибойлера при температуре 169,5°С отбирают стабильный бензин с давлением паров по Рейду 66,7 кПа в количестве 82,5% масс.

Расход тепла составил 380 МДж/т продукта.

Пример 2. Нестабильный бензин (100% масс), содержащий, масс.%: этан 0,22; пропан 2,40; бутаны 12,40; пентан и высшие 84,98, с температурой 20°С и давлении 1,013 МПа изб. вводят в жидком виде в зону питания тарельчатой стабилизационной колонны с разделительной способностью верхней и нижней части колонны по 8 теоретических тарелок, оборудованной рибойлером и системой подачи острого орошения на верх колонны. Кратность орошения 1:1. С верха стабилизационной колонны при температуре 55,6°С отбирают пары стабилизации в количестве 13,1% масс. С низа стабилизационной колонны при температуре 169,0°С отбирают стабильный бензин с давлением паров по Рейду 66,7 кПа в количестве 86,9% масс

Расход холода составил 87 МДж/т продукта, тепла - 414 МДж/т продукта. Суммарные энергозатраты составили 501 МДж/т.

Пример 3. Нестабильный бензин (100% масс), содержащий, масс.%: этан 0,22; пропан 2,40; бутаны 12,40; пентан и высшие 84,98, с температурой 20°С и давлении 1,013 МПа изб. подают в жидком виде в зону питания, расположенную в средней части стабилизационной колонны, представляющей собой фракционирующий аппарат с падающей пленкой, с верхней тепло-массообменной секцией, имеющей разделяющую способность 8 теоретических тарелок, средней тепло-массообменной секцией, имеющей разделяющую способность 2 теоретических тарелок, и нижней тепло-массообменной секцией, имеющей разделяющую способность 6 теоретических тарелок. Верхнюю часть стабилизационной колонны нагревают, подавая теплоноситель в нижнюю часть нижней тепло-массообменной секции и подавая в нижнюю часть средней тепло-массообменной секции стабильный бензин с температурой 169,1°С, отбираемый из низа стабилизационной колонны. С верха стабилизационной колонны при температуре 68,7°С отбирают пары стабилизации в количестве 13,2% масс, из верхней части средней тепло-массообменной секции при температуре 119,0°С отбирают стабильный бензин с давлением паров по Рейду 66,7 кПа в количестве 86,8% масс.

Расход холода составил 235 МДж/т продукта, расход тепла составил 146 МДж/т продукта. Суммарные энергозатраты составили 381 МДж/т.

Сопоставление примеров 1 и 3 свидетельствует, что предлагаемый способ позволяет повысить выход стабильного бензина при близких энергозатратах, сравнение примеров 2 и 3 показывает, что при практически равном выходе стабильного бензина предлагаемый способ позволяет снизить энергозатраты.

Предлагаемый способ стабилизации бензина может найти применение в нефтегазовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для снижения давления насыщенных паров до нормативного значения.

Формула изобретения

Способ стабилизации бензина путем подачи нестабильного бензина в зону питания стабилизационной колонны, вывода паров стабилизации с верха стабилизационной колонны и вывода жидкости с низа стабилизационной колонны, отличающийся тем, что стабилизацию проводят в вертикальном фракционирующем аппарате с падающей пленкой и тремя тепло-массообменными секциями, одна из которых - верхняя расположена выше зоны питания, а две других - средняя и нижняя расположены ниже зоны питания, при этом верхнюю тепло-массообменную секцию фракционирующего аппарата охлаждают, подавая хладоагент в верхнюю часть и выводя его из нижней части верхней тепло-массообменной секции, кроме того, среднюю и нижнюю тепло-массообменные секции фракционирующего аппарата нагревают, подавая теплоноситель в нижнюю часть и выводя его из верхней части нижней тепло-массообменной секции, а также подавая стабильный бензин из низа фракционирующего аппарата в нижнюю часть и выводя его из верхней части средней тепло-массообменной секции.

bankpatentov.ru

Колонна - стабилизация - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Колонна - стабилизация

Cтраница 3

Сконденсированные жидкие продукты реакции после подогрева поступают в колонну стабилизации 5, где от них отделяются углеводородный газ [ 7 - 10 % ( мае.  [31]

Продукты, выходящие из реактора, подаются в колонну стабилизации, которой во многих случаях может быть колонна для отгонки бутана из продуктов реформинга. Моделирование процесса с реконструкцией установки платформинга ЮОП показывает, что существующая колонна отгонки бутана будет нормально работать при сравнительно незначительных модификациях.  [32]

Методика расчета этой колонны мало отличается от методики расчета колонны стабилизации бензина.  [33]

Для нормальной эксплуатации установки необходимо смонтировать новый трубопровод для откачки катализата из колонны стабилизации К-4 в резервуары, существующий трубопровод не обладает требуемой пропускной способностью для перекачки возросшего объема бензина.  [34]

При наличии на заводе свободных ресурсов водородсодержащего или углеводородного газа можно смягчить режим колонны стабилизации ( снизить температуру низа колонны) путем поддува этих газов в колонну в качестве инертного агента.  [35]

Здесь тоже возможно множество способов расположения - в основном варьируется расположение адсорбера относительно теплообменников-подогревателей колонны стабилизации.  [36]

Газы направляются в абсорбер-десорбер, а жидкая фаза через подогреватель Т-612 поступает во вторую колонну стабилизации К-603, где отгоняется пропан и бутан и таким образом устанавливается требуемое давление насыщенных паров продукта-рифор-мата.  [37]

С верха абсорбера К-4 уходит сухой углеводородный газ, с низа - бензин в колонну стабилизации К-5 после предварительного нагрева в теплообменнике Т-5 за счет стабильного бензина. С верха колонны К-5 с установки выводится стабильная головка, с низа колонны К-5 через теплообменники Т-5 и Т-6 и холодильник Х-3 - стабильный бензин. При полном выделении из бензина этана ( режим деэтанизации) в верху колонны К-5 поддерживается температура 70 С / при полном удалении пропана ( режим депро-панизации) - температура 45 С.  [38]

В кожухотрубных холодильниках, используемых на АВТ для конденсации и охлаждения паров легких углеводородов ( колонна стабилизации) и паров, отсасываемых сверху вакуумной колонны, забивке подвержены трубки пучка изнутри ( илом, накипью и механическими примесями, которые несет вода), и в результате значительная часть трубного пучка такого холодильника окажется закупоренной отложениями. Это настолько снижает теплоотдачу, что трубный пучок извлекается из кожуха для прочистки трубок или полностью заменяется новым.  [39]

После смешения продукты реакции, пройдя теплообменник Т-303, поступают на 16 - ю тарелку колонны стабилизации К-301, в которой происходит отгон из бензина i азовой фазы. Степень отгона определяется исходя из упругости паров бензина, выводимого из куба колонны.  [40]

При снижении уровня продукта в охладительной колонне К-106 прекращают вывод десорбата из нее, и колонну стабилизации К-107 переводят на короткую циркуляцию.  [41]

В случае неисправности обратного клапана на линии нагнетания насоса возможно попадание водородсодер-жащего газа риформинга в колонну стабилизации гидро-генизата и повышение в ней давления. При прекращении подачи сырья важно также не допустить повышения температуры газосырьевой смеси на входе в реакторы. Поэтому предусматривается автоматическое прекращение подачи топлива в печь при прекращении подачи сырья с помощью блокировок. Кроме того, немедленно закрывают задвижки на линиях подачи топлива в печь и линии нагнетания соответствующего сырьевого насоса. Отделения стабилизации и очистки газов переводят на циркуляцию при пониженных температурах. Для сохранения давления в системах реакторов и стабилизации перекрывают линии подачи водород-содержащего газа с блока риформинга на блок гидроочистки и вывода избытка его с установки, а также линию вывода сухого газа с установки.  [42]

Запорные устройства на линии входа газа и газ и конденсат от УППГ должны быть закрыты, а также отключена колонна стабилизации конденсата КС и установка регенерации ДЭГа. Должна быть закрыта задвижка и на линии к ГС. Открывают запорные устройства на технологической линии по ходу газа. Открытой оставляют факельную задвижку.  [43]

С, подводится за счет циркуляции стабильного конденсата с куба колонны насосом Р-01 через трубчатую печь F-01 обратно в колонну стабилизации.  [44]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

2.1 Расчет основного аппарата - колонна стабилизации. Расчет колонны стабилизации газофракционирующей установки

Похожие главы из других работ:

Абсорбция сероводорода

5.3 Расчет опор аппарата

Установка химических аппаратов на фундаменты или специальные несущие конструкции осуществляется большей частью с помощью опор. Вертикальные аппараты обычно устанавливают или на стойках, когда их размещают внизу в помещении...

Алкилирование фенола тримерами пропилена (производительность 125000 т. в год алкил фенола)

1.4 Устройство и принцип действия основного аппарата

алкилирование фенол пропилен Основным аппаратом для проведения процесса алкилирования является реактор поз. Р-1 а, б, предназначенный для алкилирования фенола тримерами пропилена...

Алкилирование фенола тримерами пропилена (производительность 125000 т. в год алкил фенола)

2.2 Расчет основного аппарата

...

Алкилирование фенола тримерами пропилена (производительность 125000 т. в год алкил фенола)

2.2.1 Технологический расчет основного аппарата

Назначение: Алкилирование фенола тримерами пропилена производится в жидкой фазе в присутствии катализатора. Количество сырья, поступающего в реактор Gр=26784,11 кмоль (см. материальный баланс) Режим работы: t= 85-140 0С P = 0...

Нейтрализация сточных вод

4. Описание основного аппарата

При высокой производительности может быть применен и непрерывный процесс получения магнетита с помощью каскада реакторов. Для интенсификации процесса следует использовать устройство, позволяющее уменьшить пенообразование...

Очистка конвертированного газа в производстве аммиака от диоксида углерода растворами горячего поташа

6. ВЫБОР И ОСНОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНОГО АППАРАТА

Основными аппаратами на стадии очистки являются абсорберы[7] и регенераторы, в которых осуществляются массообменные процессы поглощения и выделения диоксида углерода...

Получение гербицида Фуроре

8. Расчет аппарата

Проектный расчет Температурная схема теплообменного аппарата. Из справочника:...

Производство 2-этилгексановой кислоты

4. Выбор основного аппарата

В качестве основного аппарата я выбрал реактор Р-701, т.к. в нем происходит основная стадия производства 2-этилгексоновой кислоты: окисление гидрогенезата. Гидрогенизат из емкости насосом подается в реактор Р-701...

Производство этилена пиролизом этана мощностью 200000 т/год

2.3.2 Тепловой расчет аппарата

Исходные данные: в трубном пространстве ЗИА охлаждается пирогаз, который содержит: сухого газа - 58758/(9 - 3600) = 1,813 м3/с; водяного пара - 25537/(9 - 3600) = 0,788 м3/с; компонентный состав пирогаза см. табл. 2; температура пирогаза...

Процесс алкилирования на примере получения этилбензола в присутствии катализатора хлорида алюминия

2.4 Расчет основного аппарата

В качестве основного аппарата - алкилатора - принят вертикальный цилиндрический полый аппарат со сферическими днищами, выполненный из углеродистой стали. Внутренняя поверхность аппарата футерованакислотоупорной плиткой...

Разработка контактного метода производства серной кислоты

3. Выбор основного аппарата

В процессе окисления диоксида серы широкое применение нашли контактные аппараты, работающие по системе ДК-ДА. Применение данного вида аппаратов обусловлено: 1. простой их конструкции по сравнению с другими, 2. высокой производительностью...

Разработка технологической схемы узла алкилирования бензола пропиленом в присутствии катализатора треххлористого алюминия

2.4 Выбор и технологический расчет основного и вспомогательного оборудования

Основным элементом установки для проведения химико-технологического процесса являются аппарат, в котором происходит химическая реакция. Такой аппарат называется химическим реактором...

Разработка установки для производства тетрахлорэтилена мощностью 2000 т/г

7 Конструктивный расчет основного аппарата

...

Расчет абсорбционной установки для улавливания фторгазов в производстве экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК)

8.3 Расчет аппарата АПС

Абсорбер АПС представляет собой цилиндрическую полую башню, внутри которой установлены контактные устройства - тарелки провального типа...

Химия комплексных соединений элементов подгруппы хрома

2.3.3 Энергия стабилизации кристаллическим полем

В октаэдрическом поле энергия d? - орбиталей ниже, а энергия d? - орбиталей выше той, какая она была бы у иона в кристаллическом поле сферической симметрии, где отсутствует расщепление...

him.bobrodobro.ru


Смотрите также