Что намешано в бензине, если он воняет КРАСКОЙ? И что такое газоконденсат? Последствия для движка? Газовый конденсат в бензине


Что намешано в бензине, если он воняет КРАСКОЙ? И что такое газоконденсат? Последствия для движка?

У нас в Сургуте есть завод стабилизации конденсата который является попутчиком при добыче нефти. После стабилизации получается широкая фракция лёгких углеводородов.

Сжиженные углеводородные газы (СУГ) получают из попутного нефтяного газа. Это чистые газы или специальные смеси, которые могут быть использованы для отопления домов, в качестве автомобильного топлива, а также производства нефтехимической продукции. ШФЛУ на ГФУ

Сжиженные углеводородные газы получают из широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ), которую, в свою очередь, выделяют из попутного нефтяного газа (ПНГ).

Разделение ШФЛУ на составляющие ее компоненты — индивидуальные углеводороды — происходит на газофракционирующих установках (ГФУ). Процесс разделения похож на разделение ПНГ. Однако в данном случае разделение должно быть более тщательным. Из ШФЛУ в процессе газофракционирования могут получаться различные продукты. Это может быть пропан или бутан, а также смесь пропан-бутана (ее называют СПБТ, или смесь пропана-бутана технических). СПБТ — наиболее распространенный вид сжиженных газов — именно в этом виде этот продукт поставляется населению, промышленным предприятиям и отправляется на экспорт. Так, из 2,034 млн тонн СУГ, реализованных «Газпром газэнергосеть» в 2012 году, на смесь пропан-бутана пришлось 41%, на бутан — треть поставок, на пропан — около 15%.

Также путем разделения ШФЛУ получают технический бутан и технический пропан, пропан автомобильный (ПА) или смесь ПБА (пропан-бутан автомобильный).

Существуют и другие компоненты, которые выделяют путем переработки ШФЛУ. Это изобутан и изобутилен, пентан, изопентан. Как применяют сжиженные углеводородные газы

Сжиженные углеводородные газы могут использоваться по-разному. Наверное, каждому знакомы еще с советских времен ярко-красные баллоны с надписью пропан. Их используют для приготовления пищи на бытовых плитах или для отопления в загородных домах.

Также сжиженный газ может использоваться в зажигалках — туда обычно закачивают либо пропан, либо бутан.

Сжиженные углеводородные газы используются и для отопления промышленных предприятий и жилых домов в тех регионах, куда еще не дошел природный газ по трубопроводам. СУГ в этих случаях хранится в газгольдерах — специальных емкостях, которые могут быть как наземными, так и подземными.

По показателю эффективности пропан-бутан занимает второе место после магистрального природного газа. При этом использование СУГ более экологично по сравнению, например, с дизельным топливом или мазутом. Газ в моторы и пакеты

Пропан, бутан и их смеси, наряду с природным газом (метаном), используются в качестве альтернативного топлива для заправки автомобилей. Использование газомоторного топлива в настоящее время очень актуально, ведь ежегодно отечественным автопарком, состоящим из более 34 млн единиц транспортных средств, вместе с отработавшими газами выбрасывается 14 млн тонн вредных веществ. А это составляет 40% от общих промышленных выбросов в атмосферу. Отработавшие газы двигателей, работающих на газе, в несколько раз менее вредны.

qna.center

Особенности воздействия газоконденсатного дизельного топлива на двигатель

Современные транспортные средства часто заправляют соляркой, которая выполнена из газового конденсата. У автомобилистов это дизтопливо вызывает множество вопросов, касающихся его качества. Автовладельцы сомневаются, что солярка из газоконденсата будет идти на пользу двигателю их транспортного средства.

Имеют ли эти сомнения какие-либо основания?

Дизельное топливо из газового конденсата по своим параметрам ничем не отличается от горючего, изготовленного по общепринятым стандартам. Этот факт позволяет утверждать, что газоконденсатное дизельное топливо не имеет негативного воздействия на работу двигателя. Более того, практически вся солярка, производимая в нашей стране, отчасти может считаться газоконденсатной.

Крупные российские предприятия используют нефть, которая транспортируется путем магистральных линий. В этой нефти может содержаться до 10% газоконденсата. Соответственно, определенная часть газоконденсатав любом случае попадет в топливо.

Стоит также сказать, что на Западе уже давно изготовляется солярка из газоконденсата. И такая продукция целиком соответствует всем европейским стандартам и нормам. Она не только не имеет негативного воздействия на двигатель, но и может использоваться для регулярной эксплуатации.

Резюмируя, можно сказать, что газоконденсат не является причиной некачественного топлива.

Чаще всего такая проблема возникает из-за работы заводов-«блендеров», которые в течение нескольких месяцев работают на арендованных мощностях, производя некачественное горючее. По прошествии этого времени такие заводы оперативно закрываются, успев продать большой объем некачественной продукции.

Возникновение такой проблемы обусловлено тем, что в нашей стране производство нефтепродуктов не требует лицензирования. Именно поэтому на данный момент в РФ работает порядка 1,5 тысяч подобных заводов.

За короткий промежуток своей деятельности заводы-«блендеры» успевают производить около 5 миллионов тонн дизельного топлива, что составляет приблизительно 5% от общего объема горючего в России.

Источник: koneks-oil.ru

koneks-oil.ru

СЫРАЯ НЕФТЬ, ГАЗОКОНДЕНСАТ И ГАЗОВЫЙ БЕНЗИН

Переработка Нефти

Сначала Вы берете факты, а потом меняете их как Вам угодно

Марк Твен

Все виды сырья, поступающего на нефтеперерабаты­вающий завод с мест добычи, как-нибудь называются. Однако их названия мало говорят об их сути, да и звучат очень похоже. Например, в чем разница между сырой нефтью и газоконденсатом, или между нефтяным бензи­ном и газовым бензином?

Добыча нефти на промыслах

Рисунок 20.1 показывает упрощенную схему опера­ций, которые производятся на газовых и нефтяных про­мыслах. Подземные запасы углеводородов могут суще­ствовать в нескольких формах. Скважина, показанная сле­ва, ведет в пласт, закрытый сверху газовой шапкой. Через эту скважину добывают газ газовой скважины, основным компонентом которого является метан, но 15—20% мо­гут составлять более тяжелые углеводороды, вплоть до газойля.

Когда газ выходит из скважины, он охлаждается и большая часть тяжелых углеводородов сжижается. Смесь поступает в резервуар, который называется полевой сепа­ратор. Иногда его называют просто «широким участком» трубопровода. В этом более широком пространстве давле­ние оказывается ниже, и все газообразные углеводоро­ды, которые находились в растворенном состоянии в

Жидкости, испаряются. Из верхней части сепаратора вы­ходит природный газ, а из нижней части — газоконденсат.

Скважина в середине рисунка ведет в тот же пласт залегания, но через нее извлекают сырую нефть, содер­жащую растворенный природный газ. На поверхности одно отделяется от другого в аналогичном сепараторе.

Наконец, скважина в правой части рисунка ведет в другой пласт залегания, который содержит только нефть. В этом случае сепаратор не нужен.

Дальнейшая переработка. Сырую нефть и газоконден­сат можно транспортировать в цистернах на автомобилях или по нефтепроводу. Природный газ почти всегда транс­портируют с помощью газопровода. Если газопровода нет, то природный газ можно снова закачать под землю для того, чтобы продолжать связанную с ним добычу нефти.

При транспортировке сырой нефти по нефти различных сортов, залегающие под землей но, часто смешиваются между собой. Если это удобно, то газоконденсат также можно смешивать с нефтью.

Несмотря на то, что природный газ проходит полевой сепаратор, он может все еще содержать некото­рые компоненты, более тяжелые, чем метан-этановая смесь. Возможна переработка природного газа на уста­новке газофракционирования с целью извлечения газо­вого бензина (жидкой части, содержащейся в природном газе). Газовый бензин состоит из этана, пропана, бутанов и нефтяного бензина, который представляет собой смесь углеводородов от пентана до С9 (или С10). Иногда содер­жание нефтяного бензина и бутана может оказаться дос­таточно высоким, так что зимой эти продукты конден­сируются непосредственно в газопроводе. В этом случае насосы не смогут перекачивать продукт, и работа оста­новится. Природный газ с таким составом обязательно нужно перерабатывать на установке газофракционирова­ния, чтобы удалить газовый бензин и получить товарный продукт, транспортировка которого не вызовет проблем.

Установки газофракционирования

Для выделения газового бензина можно использовать четыре основных схемы.

Охлаждение.

Глубокое охлаждение.

Абсорбция (поглощение) тощим маслом.

Адсорбция на твердом слое (адсорбенте).

В схеме охлаждения жидкость-содержащий газ охлаж­дается до температуры, лежащей в интервале от (15°F) до -40°С (—40°F). При такой температуре около 70% этана, 90% пропана и весь бутан (а также более тяжелые компоненты) сжижаются, и их можно отделить фракционированием.

В схеме глубокого охлаждения проводится более полное выделение этана. С этой целью температура жидкость - содержащего газа снижается до интервала от —100 до — 140°С (от —150 до —225°F), для чего применяется уст­ройство под названием турбодетандер. В этих условиях 90—95% этана и весь пропан (а также более тяжелые компоненты) отделяются от газа.

Абсорбция (поглощение) тощим маслом проводится на более старых установках газофракционирования точно так же, как это проводится на соответствующих установках нефтеперерабатывающего завода. Обычная процедура по­зволяет получить около 70% пропана и 100% бутана и более тяжелых компонентов. При использовании охлаж­денного тощего масла можно добавить к этому 50—75% этана.

Адсорбция на твердом слое — интересный процесс, ко­торый используют в тех случаях, когда требуется всего лишь изменить точку росы (то есть удалить только наибо­лее тяжелые компоненты, которые могли бы сконденси­роваться при транспортировке). Многие контракты на продажу газа требуют, чтобы точка росы (температура, при которой начинают образовываться капли) была не выше (15°F) при давлении в газопроводе около

800 psi (55 атм). В зависимости от конкретного газового потока, для этого может потребоваться полное удаление нефтяного бензина и частичное удаление бутанов.

Некоторые пористые материалы, такие как активиро­ванный уголь, силикагель и оксид алюминия, могут за­ставлять большие объемы паров конденсироваться на их поверхности. Так как жидкость остается на поверхности твердого вещества, этот процесс называется адсорбцией, а не десорбцией (в последнем случае жидкость оказыва­ется внутри материала). После конденсации достаточного количества жидкости (в данном случае, газового бензи­на) процесс прекращают или направляют поток в дру­гой резервуар, содержащий новую порцию адсорбента. Жидкости удаляют с поверхности адсорбента обработкой перегретым паром, собирают и конденсируют.

При адсорбции на твердом слое выделяется 10—15% бутанов и 50—90% нефтяного бензина.

Транспортировка и использование

Рынком сбыта для большей части продукции нефте­промыслов являются нефтеперерабатывающие заводы. Как уже упоминалось, продукты движутся к местам нефтепе­реработки по трубопроводам. Часто удобно использовать нефть не только как переносчик для газоконденсата, но и для нефтяного бензина и бутанов. Сырая нефть, в ко­торую был закачан бутан и/или нефтяной бензин, назы­вается нефтью, содержащейлетучиепродукты. Максималь­ное бутана, которое можно закачать в сырую нефть, иногда ограничивается допустимым давлением в нефтепроводе.

С пропаном и этаном работают отдельно от бутана и нефтяного бензина. Так как пропан является товарным продуктом, его часто отделяют на установке и отправля­ют в автоцистернах или по газопроводу. В то же время этан можно транспортировать фактически только по га­зопроводу из-за его давления паров, плотности и т. д. Иногда его отправляют отдельно, а в некоторых случаях смешивают с другими компонентами газового бензина. В последнем случае смесь нефтяного бензина и более лег­ких продуктов отделяют от газа на установке газофрак­ционирования, но дальше не разделяют, а отправляют в виде смеси, которая называется смешанное сырье. В конце концов, эту смесь разделяют на соответствующей уста­новке, расположенной ближе к месту сбыта или в более удобном пункте перераспределения.

Если вы хотя бы раз в своей жизни анализировали варианты топлива для автономной системы газоснабжения, то наверняка встречались с такой разновидностью, как пропан-бутановая смесь. У пытливого ума тут же возникает …

Если Вам слишком жарко, уходите из кухни Гарри С Трумэн Многие экономические соображения, влияющие на производство различных нефтепродуктов, связаны с ко­личеством теплоты, которое выделяется при их сжига­нии. Действительно, чтобы выбрать, …

Уильям Д. Леффлер Начало—самая важная часть работы Платон «Республика» Если Вы открыли эту книгу, Вам уже не требуется введение в ее предмет — Вы и так им занимаетесь. Вряд ли …

msd.com.ua

Газовый конденсат — WiKi

Общие сведения

Газовый конденсат представляет собой бесцветную или слабоокрашенную жидкость. В природных условиях (в залежах), как правило, находится в газообразном состоянии. Конденсируется из природных (пластовых) газов при повышении давления (выше давления начала конденсации) и/или понижении температуры (точка росы по углеводородам). Состоит из бензиновых (интервал кипения от 30-80 до 200°С), керосиновых (200-300°С) и, в меньшей степени, более высококипящих компонентов. Для большинства газовых конденсатов выход бензиновых фракций составляет 70-85%.[1]

В зависимости от наличия/отсутствия в продукте газов различают нестабильный газоконденсат (сырой газоконденсат), который содержит в своём составе растворённые газы, и стабильный газоконденсат, получаемый путём дегазации нестабильного (в основном методом ректификации).

В свою очередь стабильный конденсат в зависимости от места производства делится на промысловый конденсат (lease condensate - англ.), получаемый непосредственно на промысле, рядом со скважиной, и заводской конденсат  (plant condensate - англ), производимый на газоперерабатывающих заводах.[2]

Источник

Источником газового конденсата являются углеводородные залежи.

Основной объём получают из газоконденсатных и газоконденсатно-нефтяных месторождений (залежей). Меньше - из попутного нефтяного газа в процессе промысловой подготовки нефти (при ее сепарации).[1] Некоторое (как правило, ничтожное) количество газоконденсата может находиться и в чисто газовых залежах.[3] 

Содержание жидких компонентов в одном кубометре газа для различных месторождений составляет от 10 до 700 см³[4].

При уменьшении давления, по мере расходования газа, газовый конденсат выделяется в геологическом пласте и пропадает для потребителя. Поэтому при эксплуатации месторождений с большим содержанием газового конденсата из добытого на поверхность земли газа выделяют углеводороды С3 и выше, а фракцию C1—С2 для поддержания давления в пласте закачивают обратно.

Ресурсы и запасы

На начало 2013 года в России перспективные ресурсы (C3) и разведанные извлекаемые запасы (A+B+C1) газового конденсата оценивались в 2 млрд тонн.[5]

Газовый конденсат может накапливаться в автомобильном газовом оборудовании. Жидкость коричнево-бурого цвета, имеет неприятный въедливый запах бензольных смол (в зависимости от состава газовой горючей смеси) может иметь гамму запахов от резкого ацетонового до запаха табачного дыма (это зависит от состава присадок, которые добавляют для запаха газа). Рекомендуется регулярно сливать из газового редуктора. Желательно не касаться его руками, т.к. это может быть опасно для здоровья.

Применение

См. также

Примечания

Ссылки

ru-wiki.org

Производство бензина

Производство бензина – общая информация

Бензин получают за счет переработке нефти, природного газа, газового конденсата, торфа, угля, горючих сланцев, и синтезом из водорода и окиси углерода. Сырье, которое используется для производства бензина - нефть: больше 20% нефти, которую добывают во всем мире, перерабатывают в бензин.

В нашей стране все товарные бензины создаются из газоконденсатов и нефти. Газовый бензин получают на специальных газоперерабатывающих заводах благодаря выделению жидких углеводородов из газов. Такой бензин имеет отличные пусковые характеристики и при добавлении в малых количествах в товарные бензины могут улучшать их свойства эксплуатации. Современный бензин получают путем смешения компонентов, которые получаются за счет каталитического риформинга, прямой перегонки и каталитического крекинга, полимеризации, алкилирования, изомеризации и других процессов по переработке газа и нефти.

Качество компонентов, которые используются для создания каких-либо марок товарных бензинов, сильно различается и напрямую зависит от возможностей предприятия с технологической точки зрения. Товарные бензины аналогичных марок, но созданные на разных нефтеперерабатывающих заводах, будут отличаться фракционным и компонентным составом, это связано с различием перерабатываемого сырья и технологических процессов на каждом нефтеперерабатывающем предприятии.

И даже бензины одинаковых марок, созданные одним заводом в различное время, могут иметь разный компонентный состав из-за проведения регламентных работ на конкретных технологических установках, изменения программы завода по выпуску продукции и состава сырья.

Но во всех случаях должна быть соблюдена технология получения товарных бензинов на конкретном предприятии, это - обязательное требование технических условий и стандартов на бензины.

 

 

Основные физические и химические процессы производства бензина

Главные технологические процессы производства бензина - каталитический крекинг и каталитический риформинг. Процесс каталитического риформинга, как и раньше, остается основным процессом производства бензина, несмотря на ограничения по содержанию ароматических углеводородов, потому что он – это главный источник высокооктановых компонентов, и водорода для установок гидроочистки.

Из-за ужесточения норм, которые касаются содержания серы в моторных топливах, нужно увеличивать мощность гидрообессеривания, а это требует дополнительного водорода. Уменьшение роли и доли бензина риформинга в создании экологически чистого реформулированного бензина обусловлено кроме ограничения содержания ароматических углеводородов, ещё и неудовлетворительным распределением октановых свойств по фракциям катализата.

Поэтому процесс бензинового риформинга при производстве бензина, лучше всего сочетать с процессами изомеризации бензина и удаления бензола. Последнее время коммерческая активность и технология по производству на нефтеперерабатывающих заводах мира новых установок каталитического крекинга в псевдоожиженном слое специального микросферического катализатора имеет очень высокий уровень.

Так, если сейчас объем вырабатываемого по всему миру бензина каталитического крекинга почти сравнялся с суммарным объемом выработки бензина изомеризации и риформинга, то в будущем бензин каталитического крекинга и компоненты, которые сопряжены с этим процессом, будут занимать лидирующие позиции в производстве бензина на нефтеперерабатывающих заводах в сравнении с такими процессами риформинга, которые требуют дополнительных ресурсов нефти и прямогонных бензинов.

 

 

 

 

Этапы производства бензина

За последние годы процесс каталитического крекинга при производстве бензина, стал усовершенствованным, с целью повышения селективности при конверсии исходного вторичного сырья в бензин. Нефтеперерабатывающее производство, в результате которого получают бензин, состоит из трех основных этапов:

 

 

 

 

  • первичная переработка нефти: осуществляется разделение сырой нефти на отдельные фракции, каждая из которых отличаются температурой кипения.
  • вторичная переработка: осуществляется обработка фракций, которые были получены после первого этапа. На данной стадии получаются "товарные" нефтепродукты.
  • товарное производство: разные фракции должны пройти дополнительную очистку и, если это необходимо, обогащаются присадками, увеличивающими октановое количество топлива.

 

Хотя в Европе уже давно такая практика запрещена, в будущем планируется запретить её и в России за счет нового технического регламента. Будет ли это так - большой вопрос, так как далеко не каждый завод по переработке нефти может пройти переоснащение.

 

 

 

 

 

После того, как нефть прошла переработку, получают не только дизельное топливо и бензин, но и парафины, смазочные масла, битумы. Многие привычные для нас вещи созданы именно благодаря процессу переработки нефти.

Уровень очистки нефти напрямую зависит от заводского оборудования. Не каждый нефтеперерабатывающий завод может создать 95-ю и хотя бы 92-ю марку бензина: оборудование не позволяет. Но, безусловно, стоит этим заниматься, так как применение присадок вредит окружающей природе и даже моторам автомобилей.

 

 

 

 

Технологический процесс производства бензина

Но это всего лишь поверхностный осмотр технологического процесса производства бензина. Детально этот процесс будет выглядеть так. Вначале на завод поставляется нефть: можно использовать нефтепроводы, водный и железнодорожный транспорт. Наиболее широко в России применяется первый вариант.

На первой стадии из нефти удаляют соль, содержащуюся в сыром материале в огромном количестве. Для того чтобы это сделать, нужно смешать воду и нефть, а потом поставить в специальную электрообессоливащую установку. Такое воздействие электричества ведет к разрушению смеси нефти и воды, а сама вода удаляется из ёмкости. Потом применяются деэмульгаторы, делающие процесс надёжнее.

И только потом начинается непосредственный процесс переработки нефти в бензин - нефть из обессоливающей установки переходит на другую – атмосферно-вакуумную перегонку. Увы, многие технологии так и не поменялось. Но некоторые нефтеперерабатывающие заводы применяют инновационное оборудование. Но и такое оборудование на первичной стадии переработки проходит вакуумную и атмосферную перегонку. Первая группа процессов осуществляется за счет отделения светлых фракций нефти (керосиновые, дизельные, бензиновые). А уже после атмосферной перегонки образуется мазут, используемый также в промышленности.

Различные фракции отличаются различной температурой кипения. А значит, проходя через аппарат, разные составляющие нефти будут подниматься на различную высоту. Бензин, так как является самым лёгким продуктом, поднимается вверх в виде пара, а оттуда затем выводится. Вакуумная же переработка используется для выведения из мазута разнообразных масляных дистиллятов.

Бензин будет получаться уже на следующей стадии, когда из вещества, полученного благодаря атмосферной переработке, будут выводиться газы. Обычно, это бутан и пропан, и они также могут быть использованы в промышленной сфере, но они не годятся для топлива. Так что без более тонкой очистки никак не обойтись.

 

 

 

 

Получение газового бензина

Как отмечалось ранее, бензин является легчайшей фракцией сырой нефти. Но получить его можно как из этого вещества, так и из попутного газа. Такой произведенный бензин будет называться газовым. Тем более что в промышленных условиях бензин создают из тяжёлых фракций нефти, такой бензин будет называться крекинг-бензином.

Газовый бензин может быть нестабильным и стабильным, тяжёлым и лёгким. Такой бензин применяется как сырьё в химической промышленности.

До применения технологии крекинга, из одной тонны нефти можно было получить только около 200 литров бензина. Когда её стали применять, то получилось повысить её количество до 700 литров. Суть технологии состоит в высоком разогревании мазута, до 500 градусов Цельсия. А как стала использоваться технология "пиролиза", то из сырой нефти выход бензина повысился до 800 литров с тонны.

В наше время мы знакомы с бензином за счет использования автомобилей. Какие-то авто смогут завестись при А-80 и А-76, а другие – лишь при Аи-95 и Аи-92, а есть и такие автомобили, которые заводятся только при Аи-98. Чем больше октановое число бензина, тем выше будет уровень его очистки. Хотя многие марки данного топлива можно получить за счет смешивания разнообразных компонентов. Но также часто используются и бензогенераторы, перебытывающие топливо в электическую энергию.

Таким образом производство бензина один из важнейших технологических процессов современного мирового производства.

Ян Волховский, promplace.ru

 

 

promplace.ru

Газовый конденсат стабильный, производство и использование

Каждый год в России добывается более 500 миллионов тонн нефтяного сырья из них не менее 30 миллионов тонн газового конденсата, причем объемы добычи с каждым годом постоянно возрастают. Если с нефтью и газом все более-менее ясно, то что при упоминании такого продукта как газовый конденсат все равно возникает множество вопросов и заблуждений.

Разберемся сначала в природе газового конденсата и сферах его применения. Чаще всего газовый конденсат представляет собой прозрачную жидкость, но в зависимости от природы месторождения и углеводородного состава, цвет может меняться от прозрачного до светло-коричневого. Газовый конденсат имеет широкую сферу применения. В первую очередь газовый конденсат является сырьем для производства высококачественных бензинов и дизельного топлива.

Также он находит широкое применение в нефтехимической промышленность в процессах получения ароматических углеводородов, непредельных соединений и других полупродуктов, используемых для производства пластмасс и каучуков.

Разберемся далее в природе газового конденсата. Газовый конденсат получают во время добычи газа. Когда давление в результате бурения снижается ниже определенных значений, а температура опускается ниже, так называемой, «точки росы», некоторые соединения переходят из газообразного в жидкое состояние образуя газовый конденсат — смесь жидких углеводородов. Содержание таких компонентов в одном кубическом метре газа для различных районов добычи может составлять от 1 до 70%.

Газовые конденсаты различных месторождений значительно отличаются друг от друга по фракционному составу. В его состав входят из бензиновые фракции с температурой кипения в диапазоне от 20 до 190°С, и среднедистиллятные (дизельные) компоненты с интервалом кипения - 190-300°С. Для большинства месторождений выход бензиновых фракций составляет до 80%, однако в зависимости от региона добычи и даже партии продукта — это соотношение бензиновой и дизельной фракции может значительно различаться. После добычи газовый конденсат зачастую содержит в своем составе значительное количество растворенных газов (С1 – С4). Такой продукт называют сырым или нестабильным газовым конденсатом. Стабильный газовый конденсат, получают в процессе дегазации. Он содержит только углеводороды С5 и выше.

Мы предлагаем к реализации стабильный газовый конденсат с значительным преобладанием бензинового компонента. Продукт не требует дополнительного разделения на фракции на перерабатывающих предприятиях и может использоваться напрямую как сырье для производства автомобильных бензинов, в качестве альтернативы прямогонным бензинам. Октановое число по исследовательскому методу составляет - 62-64 единицы.

chimtec.ru

Переработка газового конденсата // Нефтехимия // Наука и технологии

Для газовых конденсатов, добываемые на газоконденсатных месторождениях, сначала проводят стабилизацию и очистку от сернистых соединений.

Характеристика сернистых соединений газоконденсатов.

По содержанию общей серы газоконденсаты делятся на 3 группы:

-бессернистые и малосернистые, содержащие не более 0,05 % масс. общей серы, эти конденсаты не подвергают очистке от сернистых соединений;

-сернистые, содержащие от 0,05 до 0,8 % масс. общей серы, необходимость очистки этих конденсатов решается в зависимости от требований к товарным продуктам;

- высокосернистые, содержащие более 0,8 % масс. общей серы, очистка таких конденсатов практически всегда необходима.

Сернистые соединения в газовых конденсатах представлены различными классами.

В легких дистиллятах содержатся, в основном, алифатические меркаптаны C2 - C5 нормального и изостроения, обладающие неприятным запахом.

Их извлекают из конденсатов для получения одорантов. В более тяжелых фракциях содержатся сульфиды (алифатические, циклические и ароматические) и тиофены, представленные алкилзамещенными тиофенами, бензотиофенами, нафтенобензотиофенами и др.

Наличие сернистых соединений в конденсатах приводит к ухудшению термической стабильности вырабатываемых из них топлив, увеличивает их коррозионную агрессивность, приводит к выбросу в атмосферу при сгорании топлив вредных веществ, придает топливам неприятный запах.

Наиболее агрессивными сернистыми соединениями являются меркаптаны.

В соответствии с современными требованиями содержание общей серы в бензине не должно превышать 0,01 % масс., а содержание меркаптановой серы- 0,001 % масс.

В дизельном топливе для быстроходных двигателей соответственно 0,2 % и 0,01 %, а для городских дизельных топлив содержание общей серы должно быть не более 0,02- 0,05 % масс. при отсутствии меркаптанов.

Для реактивных топлив (РТ, ТС- 1) содержание общей серы не должно превышать 0,1- 0,2 %, а меркаптановой серы- 0,001- 0,003 %.

Очистка топливных фракций от меркаптанов

Основными направлениями демеркаптанизации газовых конденсатов является:

-щелочная экстракция меркаптанов с последующим использованием легких меркаптанов в качестве одорантов;

-каталитическое окисление меркаптанов до сульфидов;

Щелочная экстракция меркаптанов основана на экстракции меркаптанов водными растворами гидроксида натрия с образованием меркаптидов и обратной реакции- гидролиза меркаптидов с образованием свободных меркаптанов и щелочи:

RSH + NaOH  RSNa + h3O

RSNa + h3O  RSH + NaOH

Наиболее распространенным процессом каталитического окисления меркаптанов является процесс «Мерокс».

Процесс состоит из 2х стадий: экстракция растворимых в щелочи меркаптанов раствором едкого натра, окисление оставшихся меркаптанов в дисульфиды кислородом воздуха.

В качестве катализаторов используют смеси моно- и дисульфированных производных фталоцианина кобальта и ванадия.

В качестве недостатков процесса следует отметить: многостадийность, применение агрессивных щелочных растворов, требующих использования специальных сортов стали, образование больших количеств сточных вод.

В то же время данный процесс характеризуется высокой эффективностью- содержание меркаптанов снижается до 0,0005 % масс.

Гидроочистка газоконденсатов

Этот процесс позволяет удалить из газоконденсатов все классы сернистых соединений, а также другие гетероатомные соединения- азот- и кислородсодержащие.

В основе процесса- перевод всех сернистых соединений растворенных в конденсате, в сероводород:

RSH + h3  RH + h3S

RSR' + h3  RH + RH' + h3S\

В качестве катализаторов используют алюмокобальтмолибденовые и алюмоникельмолибденовые, в который иногдадобавляют для прочности 5- 7 % диоксида кремния.

Процесс проводят при температуре 310- 370 ОС, давлении 2,7- 4,7 МПа, режимные показатели подбирают в зависимости от используемого катализатора и сырья.

Адсорбционная очистка

Очистка от сернистых соединений эти методом проводится с помощью природных и синтетических твердых сорбентов: бокситов, оксида алюминия, силикагелей, цеолитов и др.

При проведении адсорбции при повышенных температурах 300- 400оС протекают адсорбционно-каталитические процессы, приводящие к разложению сероорганических соединений или переводу их в неактивные формы.

Адсорбционную очистку целесообразно применять при небольшом содержании серы- до 0,2 % масс.

Экстракционная очистка

Метод основан на использовании экстрагентов, селективно извлекающих из газоконденсатов сернистые соединения.

В качестве экстрагентов предложены гидроксид натрия, водные растворы этаноламинов, диметилформамид, диэтиленгликоль, диметилсульфоксид и др.

Однако ни один из применяемых в настоящее время экстрагентов не удовлетворяет всем необходимым требованиям- высокой растворяющей способностью по отношению к сернистым соединениям, большой плотностью, низкой вязкостью, доступностью и дешевизной, отсутствием токсичности и коррозионных свойств.

Производство автомобильных бензинов из газоконденсатов

Бензиновые фракции, выделенные из газоконденсатов, различаются по углеводородному составу вследствие различной химической природы исходных конденсатов.

Анализ физико-химических свойств и химического состава бензиновых фракций, выделенных из газоконденсатов различных месторождений, позволил выявить ряд закономерностей.

Бензиновые фракции, выделенные из конденсатов северных регионов, содержат большое количество нафтеновых углеводородов, являются сравнительно высокооктановыми вследствие повышенного содержания углеводородов изостроения в исходных конденсатах.

Бензиновые фракции, выделенные из конденсатов месторождений Средней Азии и Кавказа, отличаются повышенным содержанием ароматических углеводородов, но их октановое число не превышает 60- 65 пунктов по моторному методу.

Состав полученных бензиновых фракций обуславливает выбор технологии получения на их основе товарных бензинов.

В 1м случае, достаточно провести фракционирование с последующим добавлением высокооктановых компонентов.

Во 2м случае, дополнительно следует применять термический и каталитический крекинг, риформинг и депарафинизацию.

В целом существуют несколько направлений облагораживания бензиновых фракций, получения из них товарных композиционных автомобильных бензинов: термическое и каталитическое облагораживание, введение антидетонационных присадок и высокооктановых компонентов, добавление бензинов риформинга и крекинга.

Каталитическое облагораживание бензинов не вышло за рамки лабораторных исследований.

Термическое облагораживание бензиновых фракций , выделенных из газовых конденсатов, проводится в присутствии метана (метариформинг) и позволяет получить бензин с октановым числом 72- 76 (Шебелинский ГПЗ).

Применение в качестве присадки тетраэтилсвинца свелось к минимуму из экологических соображений.

Наиболее широко применяются высокооктановые компоненты.

Кроме давно применяемых для этой цели алкилатов и бензинов риформинга и других вторичных процессов, все шире стали применяться кислородсодержащие соединения: спирты, в первую очередь метанол и метилтретбутиловый эфир (МТБЭ).

Производство реактивных топлив из газоконденсатов.

Основой производства реактивных топлив из газовых конденсатов является фракция 135- 230оС.

Эта фракция удовлетворяет основным требованиям на реактивные топлива.

Расширение фракционного состава фракции приводит к ухудшению низкотемпературных характеристик реактивных топлив и требует проведения депарафинизации.

При расширении фракционного состава кроме топлив РТ и ТС-1, можно получить другие марки: при облегчении фракционного состава Т-2, при утяжелении- Е-1.

В последнем случае для улучшения низкотемпературных свойств топлива необходима депарафинизация.

Производство дизельных топлив из газоконденсатов.

Как дизельные топлива для быстроходных двигателей могут быть использованы фракции газоконденсатов, выкипающие выше 160оС.

В зависимости от глубины отбора (температуры конца кипения) можно получить ту или иную марку топлива. Например, фракция с пределами выкипания 150-180- 300оС соответствует требованиям на дизельное топливо зимней марки, а фракция190-200- 310-350оС- требованиям на дизельное топливо летней марки.

Расширение фракционного состава приводит к ухудшению качества топлива, для получения топлив, удовлетворяющих современным требованиям, необходимо применение присадок.

Для улучшения характеристик газоконденсатного дизельного топлива широкого фракционого состава применяют: вязкостные (противоизносные) присадки (АЗНИИ- продукт конденсации нафталина с хладагентом), присадки, повышающие цетановое число, например, кислородсодержащие соединения, являющиеся отходом нефтехимических производств, антиокислители.

Газовые конденсаты являются не только ценным сырьем для производства бензинов, реактивных и дизельных топлив, но могут быть использованы для комплексной химической переработки с получением спиртов, высокооктановых компонентов, одоранта, растворителей, ароматических углеводородов, различных ингибиторов и др.

neftegaz.ru