Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Депарафинизация бензина


Депарафинизация топливных фракций

Карбамидная депарафинизация фракций дизельных топлив понижает температуру застывания до минус 45 °С для зимних дизельных топлив и до минус 60 °С для арктических дизельных топлив. Карбамид (мочевина) (Nh3)2CO, кристаллическое легко растворимое в воде и низших спиртах вещество с температурой плавления 132,5 °С, является основным высококонцентрированным азотным удобрением, получаемым при синтезе аммиака Nh4 с диоксидом углерода С02. Высокоочищенный карбамид при пониженных температурах образует кристаллические комплексы с нормальными алканами (реакция с выделением тепла). При повышении температуры комплекс разлагается (разрушается) на фракцию выделенных жидких парафинов и карбамид. Для снижения вязкости и улучшения контакта карбамида с дизельным топливом применяют разные растворители - изопропиловый и изо-бутиловый спирты, используют активаторы комплексообразования - метанол, ацетон и др. Перемешивание карбамида и дизельного топлива при температуре 20-30 °С происходит в течение 30-50 мин в реакторе с мешалкой или в трубчатом реакторе (одном или последовательно в трех) с принудительным внешним перемешиванием с помощью насосов. Съем тепла производится охлаждающей водой или непосредственно в реакторе через внутреннее трубное устройство, или во внешних холодильниках при циркуляции через них реакционной смеси. Отделение образовавшегося комплекса - сырца от депарафинированного дизельного топлива производится отстаиванием, фильтрованием или центрифугированием.

Комплекс-сырец (белый сметанообразный продукт) может увлекать с собой некоторое количество дизельного топлива, попадающее при разложении комплекса в парафины. Для исключения такого загрязнения парафинов предусматривается предварительная двух- или трехкратная промывка комплекс-сырца тяжелой бензиновой фракцией 180-220 “С с ее расходом от 40 до 140 % на дизельное топливо. Комплекс-сырец в смесителе смешивается с бензиновой фракцией и потом в отстойнике разделяется на промытый комплекс и смесь бензиновой фракции с извлеченным из комплекса-сырца дизельным топливом, направляемую в ректификационную колонну для разделения на компонент летнего дизельного топлива и бензиновую фракцию, вновь используемую в процессе для отмывки комплекса-сырца.

Промытый комплекс подогревается и разрушается при температуре 75-80 °С в трубчатом подогревателе водяным паром и в отстойнике разделяется на жидкие парафины и спиртовый раствор карбамида. Содержание карбамида в спиртовом растворе 38-48 мае. %, концентрация изопропилового спирта 62-68 %, расход карбамидного спиртового раствора около 4 т/т дизельного топлива. Карбамидная депарафинизация оставляет в получаемых парафинах опасные примеси растворителей и активаторов (спирты, метанол, ацетон и др.), поэтому парафины подлежат дальнейшей тщательной очистке. Мощность установок карбамидной депарафинизации составляет 0,5-1,0 млн т сырья в год и 35-70 тыс. т/год по жидким парафинам, выход которых равен около 7 мае. % и выход депарафинированной дизельной фракции около 93 мае. %. В настоящее время ограничивают применение карбамидной депарафинизации как устаревший процесс.

Адсорбционная депарафинизация фракций дизельного топлива на цеолитах типа А позволяет избирательно удалять из них только нормальные алканы. Адсорбционное выделение нормальных алканов Сш-С18 (жидкие парафины) из фракции 200-320 °С может осуществляться процессом «Парекс» (ГДР). Предварительно очищенная фракция нормальных алканов С10-С18 является сырьем для производства высококачественных (биологически разлагаемых) поверхностно-активных веществ (ПАВ), для микробиологического синтеза белкового кормового вещества (в последнее десятилетие мировая микробиология отказалась от парафинов - сырья для БВК, поэтому установки «Парекс» остановлены или реконструированы) и других производств. Адсорбционная депарафинизация является физическим процессом депарафинизации фракций дизельного топлива с извлечением из сырья до 90-95 мае. % содержащихся в сырье н-алканов и получения депарафинированного дизельного топлива с температурой застывания до минус 50 °С, а также жидких парафинов чистотой 98,5-99,0 мае. %, при этом остальные 1,0-1,5 % представляют собой примеси ароматических (0,2-0,5 %) и нафтеновых углеводородов. Выделенные жидкие парафины подвергают дальнейшей глубокой очистке, например, олеумом серной кислоты до остаточного содержания ароматики 0,01 мае. % и менее с целью удаления канцерогенных ароматических углеводородов (3,4-бензпирена). Депарафинированная фракция 200-320 °С используется как компонент низкозастывающих дизельных топлив.

Сущность адсорбционной депарафинизации состоит в следующем. Сырье -глубоко гидроочищенная и осушенная фракция 200-320 °С смешивается с водородсодержащим газом (ВСГ) с содержанием водорода не менее 85 об. % в соотношении 1:5 по объему, нагревается вначале в теплообменниках и потом в трубчатой печи до температуры около 380 °С и поступает в один из двухтрех адсорберов с неподвижным слоем цеолита типа СаА (таблетки размером 3x3 или 4x4 мм). Адсорберы работают по сменно-циклическому графику в режимах адсорбции, продувки и десорбции. При адсорбции цеолиты избирательно поглощают из паров дизельной фракции нормальные алканы Cio-C18, а депарафинизированная дизельная фракция - денормализат (депа-рафинат) конденсируется, охлаждается и в колонне отделения ВСГ разделяется на денормализат (нижний продукт) и очищенный ВСГ, промытый водой в верхней секции колонны от примесей десорбента-аммиака. ВСГ с верха колонны компрессором направляется на смешение с сырьем.

Десорбция н-алканов из цеолита осуществляется при температуре 300— 350 °С десорбентом аммиаком, который, сам, адсорбируясь на цеолите, вытесняет из пор цеолита ранее поглощенные н-алканы. Смесь десорбированных н-алканов и аммиака охлаждается, потом в конденсаторе предпочтительно конденсируются н-алканы, отделяемые далее в сепараторе от газообразного аммиака. Аммиак компрессором направляется в трубчатую печь для нагрева и использования вновь в качестве десорбента. Адсорбция и десорбция протекают при давлении 0,8-1,0 МПа. Циркулирующий ВСГ необходим для уменьшения коксообразования в активных порах цеолита и увеличения его межре-генерационного периода работы. Через каждые 1000-1200 ч цеолит подвергается окислительной регенерации для выжигания кокса горячим воздухом. Мощность установок адсорбционного извлечения парафинов из дизельных фракций до 0,7 млн т/год по сырью и до 100-120 тыс. т/год по выделенным жидким парафинам. Процессы карбамидной и адсорбционной депарафинизации в большей степени создавались для получения жидких парафинов, а не дизельных топлив с необходимыми реологическими свойствами. Поэтому альтернативой им служат эффективные процессы гидрообработки нефтяных фракций, например процессы «Изокрекинг» фирмы «Chevron» совместно фирмой « ABB Lummus».

 

 

 

enciklopediya-tehniki.ru

(English) Diesel fuel dewaxing | Производство нефтегазового оборудования, строительство нпз

МЕТОДЫ ОЧИСТКИ НЕФТЕПРОДУКТОВ

Дистилляты, получаемые в результате первичных и деструктивных процессов переработки нефти, представляют собой сложную смесь углеводородов и неуглеводородных примесей. Некоторые из этих соединений ухудшают эксплуатационные свойства товарного топлива и масел и должны быть удалены. Выделение из нефтяных фракций нежелательных составляющих осуществляется в процессах очистки. Эти процессы являются одной из важных заключительных стадий производства товарных не продуктов, во многом определяющей их качество. В результате очистки удаляется большая часть нежелательных примесей и получаются компоненты топлива, из которых при компаундировании готовят товарные н нефтепродукты. Существующие методы очистки нефтепродуктов относятся к физико-химическим процессам, в которых преобладают либо физические, либо химические взаимодействия. Классификация методов представлена на схеме ниже.

Термогидрокаталитические процессы — эти методы очистки способны заменить все остальные, но они достаточно капиталоемки и удорожают получаемые в процессе очистки товар нефтепродукты, так как для этих процессов требуются водород, катализатор и дорогостоящая аппаратура, работающая под высоким давлением. Поэтому кроме термогидрокаталитических процессов очистки на НПЗ применяют менее затратные методы. К этим методам очистки следует нести все физические, а из химических — щелочную, серно-кислотную и каталитическую демеркаптанизацию.

Физические методы очистки

Из физических методов очистки к светлым нефтепродуктам и товар­ным маслам применимы только адсорбция и депарафинизация. Осталь­ные методы применяются только для темных нефтепродуктов.

АДСОРБЦИОННАЯ ОЧИСТКА НЕФТЕПРОДУКТОВ

Адсорбционная очистка применялась для освобождения светлых неф­тепродуктов и базовых масел от непредельных углеводородов, полицикли­ческих аренов, смолистых и серосодержащих соединений, а также от орга­нических кислот и остатков растворителей. В качестве адсорбентов использовали природные глины (отбеливающие земли), искусственные алюмосиликаты, активированный уголь и другие твердые вещества в виде порошка или гранул. В промышленности использовали непрерывную адсорбционную очи­стку и контактную доочистку. Непрерывная адсорбционная очистка для светлых нефтепродуктов применялась с целью удаления непредельных углеводородов и смолисто- асфальтеновых веществ из бензола и толуола. Режим процесса — 2,5— 3,5 МПа, температура — 220—230 °С, срок службы адсорбента — 150 сут. В настоящее время адсорбционная очистка светлых нефтепродуктов в промышленности практически не применяется. Установки адсорбционной очистки масел рассматриваются в главе 13 «Производство смазочных материалов».

ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ

Депарафинизация нефтепродуктов предназначена для удаления па­рафинов и церезинов из дистиллятных и остаточных фракций нефти. Депарафинизацию светлых нефтепродуктов можно проводить с помощью карбамида (карбамидная депарафинизация) или на цеолитах (адсорбци­онная депарафинизация). Депарафинизация темных нефтепродуктов (ди­стиллятных и остаточных масел) проводится с использованием экстрак­тивной кристаллизации. Главное назначение процесса — снижение тем­пературы застывания в результате выделения парафинов из нефтепродук­та. Ниже приводится описание технологических процессов депарафинизации светлых нефтепродуктов. Процесс физи­ческой депарафинизации (удаление парафинов с помощью растворителя) надо не путать с гидродепарафинизацией. Как уже отмечалось, понизить температуру застывания керосиногазойлевых (дизельных) фракций можно каталитической гидродепарафи­низацией или карбамидной и адсорбционной депарафинизацией. В первом случае идет крекинг и изомеризация парафинов, а во втором случае — получают жидкие алканы, которые являются нефтехимическим сырьем, используемым для получения синтетических моющих веществ. Рассмотрим карбамидную и адсорбционную депарафинизацию светлых нефтепродуктов.

КАРБАМИДНАЯ ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Основное назначение процесса — снижение температуры застывания дизельного топлива с целью получения зимнего и арктического дизель­ного топлива. Основные этапы процесса: 1) образование кристаллического комп­лекса карбамида [(NН2)2СО] с алканами нормального строения, у кото­рых число атомов углерода в молекуле не менее шести; 2) отделение и про­мывка этого комплекса; 3) разрушение комплекса. Для каждого углеводорода существует верхний температурный пре­дел, выше которого его комплекс с карбамидом разлагается. Поэтому для более полного извлечения алканов процесс комплексообразования сле­дует вести при пониженной температуре. При температуре выше 20 °С тем­пература застывания дизельного топлива и его выход возрастают, что ука­зывает на неполное комплексообразование. Оптимальным соотношением карбамид: дизельная фракция являет­ся 1:1. Полнота комплексообразования зависит от полноты контакта сырья и карбамида. Для снижения вязкости и улучшения контакта исполь­зуют растворители, которые хорошо растворяют и карбамид, и нормаль­ные алканы. Наиболее часто в качестве растворителей применяют изопропиловый и изобутиловый спирты. Глубина извлечения алканов зависит от продолжительности контак­та сырья и раствора карбамида. Для дизельного топлива в условиях ин­тенсивного перемешивания процесс комплексообразования заканчива­ется за 30—40 мин.

Основные параметры процесса, приведены ниже:

Температура комплексообразования, °С……………………………………………………… 20 Содержание карбамида в растворе, % (мае.)………………………………………… 38-40 Концентрация изопропилового спирта, % (мае.)…………………………………………………   60—62

Материальный баланс [% (мае.)] карбамидной депарафинизации дизельного топлива с целью получения дизельного зимнего топлива с температурой застывания минус 45 °С:

Поступило Сырье (фракция 200-350 °С)………………………………………………………… 100,0

Итого…………………………………………………………………………………………………………… 100,0 Получено Депарафинированное дизельное топливо…………………………………………….. 85,0 Парафин………………………………………………………………………………………………….. 14,1 Потери………………………………………………………………………………………………………… 0,9 Итого…………………………………………………………………………………………………………… 100,0 В настоящее время карбамидная депарафинизация с целью полу­чения дизельного зимнего и арктического топлива практически не при­меняется из-за невысокого выхода топлива и эксплуатационных труд­ностей.

АДСОРБЦИОННАЯ ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ КЕРОСИНОВЫХ И ДИЗЕЛЬНЫХ ФРАКЦИЙ

Этот метод основан на использовании синтетических цеолитов (‘мо­лекулярных сит»). Для адсорбционного извлечения н-алканов применяются цеолиты СаА и МgА, у которых диаметр входных «окон» (пор) составляет около 0,5 нм. Через «окна» таких размеров проникают молекулы н-алка­нов, критический диаметр которых не превышает 0,49 нм. У молекул изоалканов, циклоалканов и аренов критический диаметр составляет 0,57— 0,72 нм и поэтому они не могут проникнуть в полости цеолитов. Основное назначение процесса — получение низкозастывающего компо­нента дизельного топлива и жидкого парафина. Адсорбция н-алканов синтетическими цеолитами обусловлена сила­ми межмолекулярного взаимодействия: н-алканы, которые имеют в сво­ей структуре только σ-связи, адсорбируются в полостях цеолитов за счет высоких адсорбционных потенциалов, создаваемых перекрытием адсорб­ционных полей противоположных стенок полостей цеолита. Технологический процесс включает следующие стадии: адсорбцию н-алканов цеолитом при его контакте с сырьем; промывку — удаление из адсорбционного объема неадсорбируемых цеолитом компонентов сырья; десорбцию — выделение н-алканов из полостей цеолита с помо­щью вытеснителей. В настоящее время в мире разработано несколько процессов адсорб­ционной депарафинизации («Молекс», «Изосив», «Энсорб» и «Парекс»). Процесс «Парекс» применяется в России на НПЗ «Киришинефтеоргсинтез» (г. Кириши). Сырьем установки «Парекс» является фракция 200-320 °С, кото­рую предварительно выделяют из широкой дизельной фракции на бло­ках вторичной перегонки и подвергают глубокой гидроочистке с це­лью предотвратить протекание на цеолитах реакций крекинга и поли­меризации. В качестве вытеснителя используют аммиак; процесс про­водят в присутствии водородсодержащего газа, назначение которого — улучшить условия теплообмена, подавить реакции крекинга и полиме­ризации. Непрерывность процесса достигается последовательным включени­ем трех адсорберов, в которых попеременно осуществляют все стадии про­цесса. Время десорбции больше, чем адсорбции, поэтому, как правило, адсорбцию проводят в одном адсорбере, а десорбцию и промывку — в двух других. В адсорбере молекулярные сита поглощают из сырья н-алканы, при этом выделяется аммиак, адсорбированный ситами в предшествовавшей стадии десорбции. В то время как один из адсорберов находится в стадии адсорбции, второй продувают аммиаком. В стадии продувки с поверхно­сти молекулярных сит отдувают углеводороды сырья, которые могут загрязнить адсорбированные алканы. В третьем адсорбере в это время проводят стадию десорбции. Во время десорбции из пор молекулярных сит аммиаком вытесняют алканы (десорбат).

ukrneftemash.com

Депарафинизация дизельных топлив - Справочник химика 21

    Хорошо поддаются депарафинизации этим методом дистилляты дизельных топлив. Вследствие низкой вязкости этих продуктов и крупной кристаллической структуры содержащегося в них парафина их можно перерабатывать при значительно более низких температурах, чем парафиновые дистилляты. Нами была показана возможность высокоэффективной депарафинизации дизельных топлив фильтрпрессованием, а также вакуумной фильтрацией без растворителей при температурах до —15° и —25° с получением депарафинированных продуктов с такими же температурами застывания и с одновременным выделением концентрата (гача) легкоплавкого парафина. [c.95]

    Для улучшения работы установки карбамидной депарафинизации дизельных топлив в водном растворе изопропилового спирта, содержащего 40—43% (масс.) карбамида, рекомендуется [82] использовать трехступенчатую промывку комплекса, которая обес- [c.243]

    Карбамидная депарафинизация дизельных топлив 1640 [c.203]

    При депарафинизации твердым карбамидом разложение комплекса ведут обычно в отсутствии воды при нагреве. Нагрев проводят в среде растворителя, не растворяющего карбамид, но хорошо растворяющего входящие в комплекс застывающие углеводороды. Такими растворителями могут служить бензиновые фракции, бензол и др. Для разложения комплексов, полученных при депарафинизации дизельных топлив, массу нагревают [c.149]

    При помощи этих процессов возможно депарафинировать дизельные топлива, при этом основным целевым продуктом будет фильтрат. Депарафинизацию дизельных топлив можно проводить при температурах от —15 до —30° в зависимости от требуемых свойств дизельных топлив. [c.169]

    Была предложена [193] многоступенчатая противоточная экстракционная депарафинизация дизельных топлив фенолом, проводимая в жидкой фазе. В качестве сырья использовали фракцию дизельного топлива 200—350°С с температурой застывания —12°С и содержанием 26 вес. % углеводородов, образующих комплекс с карбамидом. Кратность обработки сырья фенолом составляла [c.172]

    Депарафинизация дизельных топлив возможна также и на вакуумных фильтрах. [c.169]

    Вторым по величине потребителем изопропанола в США является нефтяная промышленность. Изопропанол применяется в процессах депарафинизации дизельных топлив, селективной экстракции нафтеновых кислот, для растворения масел, в качестве экстрагента и т. д. [c.49]

    Изопропиловый спирт используют для переработки в ацетон, который находит большое применение в нефтеперерабатывающей промышленности как избирательный растворитель для депарафинизации дизельных топлив, селективной экстракции нафтеновых кислот, а также масляного сырья. [c.225]

    ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ ДИЗЕЛЬНЫХ ТОПЛИВ [c.311]

    В табл. 3.48 содержатся технические характеристики промышленных рамных фильтр-прессов, применяемых при доочистке масел и парафинов контактным методом, а в табл. 3.49 — технические характеристики барабанных вакуум-фильтров, которые используются в процессах депарафинизации дизельных топлив и масел. [c.257]

    Одним из путей увеличения производства кислот состава С5— Сд является вовлечение жидких парафинов, выделяемых карбамид-ной депарафинизацией дизельных топлив в производство СЖК [1, 2, 3, 4]. [c.100]

    Передвижение комплекса вверх вдоль экстрактора осуществляется при помощи ковшей и шнеков, насаженных на вал, расположенный по оси экстрактора. Конструкция экстрактора показана на рис. 39. Оптимальными условиями депарафинизации дизельных топлив с температурами застывания О — минус 20° С являются  [c.150]

    В ближайшие годы предполагается ввести в эксплуатацию новые мощности по первичной переработке нефти. При этом необходимо добиться одновременного ввода соответствующих мощностей по вторичным процессам — каталитическому риформингу и крекингу, гидрокрекингу, гидроочистке, депарафинизации дизельных топлив. [c.17]

    Алкилсульфонаты по моющим свойствам уступают алкилсуль-фатам и алкилбензолсульфонатам, но их производство менее сложно, и, кроме того, в СССР имеется дешевая сырьевая база — керо син, синтетические углеводороды н в ближайшее время будут но лучать большое количество жидкого парафина, выделяемого при депарафинизации дизельных топлив карбамидом. [c.99]

    Содержание аренов в дизельных топливах, полученных прямой перегонкой из бакинских нефтей, в среднем выше, чем в топливах, полученных из восточных нефтей (табл. 29). В некоторых топливах из бакинских нефтей содержание ароматических углеводородов достигает 40 %. Содержание циклановых углеводородов также выше в бакинских топливах. Оно составляет 20—57 %, а в топливах, полученных из сернистых нефтей, редко превышает 40 %. В восточных дизельных топливах больше алканов. Увеличенное содержание алкановых углеводородов нормального строения приводит к необходимости проведения депарафинизации дизельных топлив. [c.73]

    Карбамид (мочевина) С0(МН2)г- Применяется для депарафинизации дизельных топлив и смазочных масел, а также при аналитическом определении содержания парафинов в нефтяных фракциях. Характеристика карбамида по ГОСТ 2081—75 приводится ниже  [c.310]

    Митрофанов М. Г. и др. Депарафинизация дизельных топлив кристаллическим карбамидом с применением центрифуг. Труды II научно-технической конференции по вопросам бурения скважин, добычи и переработки нефти и газа. Чечено-Ингушское книжное изд-во, 1957. [c.146]

    Новые схемы стабилизации позволяют проводить процесс стабилизации продуктов каталитической депарафинизации дизельных топлив на существующих установках гидроочистки дизельных топлив с минимальными затратами на их переоборудование, без дополнительных энергетических затрат, а так же повысить отбор стабильного дизельного топлива с 86 до 86,8 %, снизить температуру конца кипения бензина - отгона с 175 до 164-168°С. [c.20]

    Области рацпонального применения фильтрпрессования, вакуумной фильтрации и центрифугирования. Фильтрпрессование (без разбавления сырья летучими растворителями) целесообразно применять прп неглубокой депарафинизации продуктов, обладающих невысокой вязкостью и содержащих парафин крупнокристаллического строения, например, при частичной депарафинизации парафинового дистиллята в производстве парафина, а также депарафинизации дизельных топлив для доведения их температуры застывания до установленных норм. [c.134]

    Растворители, применяемые для депарафтизадии. Для депарафинизации дизельных фракций используют смесь полярных растворителей (ацетон, метилэтилкетон и др.) с неполярными (бензол, толуол). Применение смеси обусловлено тем. что полярные растворители при температуре депарафинизации не растворяют твердые углеводороды, а избирательно растворяют масляные углеводороды. обеспечения растворимости н-алканов в полярных растворителях к ацетону добавляют смесь бензола и толуола или только толуол. Требуемая глубина депарафинизации дизельных топлив из разных нефтей достигается различное степенью охлаждения депарафинируемой смеси. [c.164]

    Сырьем для промышленного получения СЖК служит очищенный нефтяной белый парафин. Кроме твердого парафина с пределами выкипания 350-470 С и температурой плавления 52-54 С применяют более мягкие парафины с температурой плавления 40-48 °С, а также жидкие парафины (фракция 240-350 °С), получаемые при депарафинизации дизельных топлив. [c.332]

    Разумеется, за этот период были введены в строй и новые мощности главным образом по вторичным процессам облагораживания (каталитический риформинг бензинов, гидроочистка дизельных топлив и керосинов, депарафинизация дизельных топлив и др.). [c.4]

    Фракционный состав жидких парафинов, выделенных в процессе карбамидной депарафинизации дизельных топлив, не соответствует требованиям на сырье для процесса производства ВЖС методом прямого окисления в присутствии борной кислоты. Поэтому первой производственной стадией является процесс дистилляции углеводородов. Дистилляция проводится под вакуумом остаточное давление составляет 5—10 мм рт. ст. Исходный парафин разгоняется на три фракции 240—275, 275 —320 и 320— 350° С. Содержание средней 4>ранции 275—320° С в-дежод-ном парафине составляет 80%. Углеводороды, кипящие ниже 275° С и выше 320° С, могут быть использованы для других целей, В частности фракция, выкипающая ниже 275° С, может быть использована для получения алкиларилсульфонатов по хлорному методу, а углеводороды, кипящие выше 320° С, могут быть направлены на окисление до синтетических жирных кислот. [c.161]

    Кроме общеизвестных методов производства первичных высших жирных сииртов (описание их производства приведено ниже), высшие жирные спирты можно также получить прямым окислением парафиновых углеводородов. Для этого решено использовать синтетические парафиновые углеводороды и парафиновые углеводороды, в основном нормального строения, выделяемые из нефтепродуктов. Жидкие парафины, выделенные при карбамидной депарафинизации дизельных топлив, являются дешевым сырьем и могут быть базой для производства синтетических высших жирных спиртов. [c.42]

    Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и др.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола. [c.152]

    Некоторые недостатки процесса карбамидной депарафинизации связаны прежде всего с неудовлетворительными показателями работы узлов разделения и промывки комплекса. На установке депарафинизации дизельных топлив водным раствором карбамида фильтры работают удовлетворительно только в случае суспензии с размерами гранул комплекса О,5-0,6 мм. [c.151]

    Технология промышленных установок карбамидной депарафинизации отличается большим разнообразием. На рис. 5.24 изображена технологическая схема одного из заводов ФРГ по депарафинизации дизельных топлив и масел. Сырье вместе с растворителем — хлористым метиленом — и водным раствором карбамида поступает в реактор Я-/. Легкокипящий хлористый метилен одновременно выполняет функции хладагента, который, испаряясь, поглощает теплоту реакции. Температура реакции поддерживается на уровне 30—45 С. Образующийся комплекс представляет собой сферические зерна диаметром 1— 10 мм. Вместо активатора применяется затравка из реакционной массы. Продукты реакции направляются на фильтр Ф-1. Забивка трубопроводов кристал- [c.318]

    При получении сульфонола (керилбензолсульфоната) по хлорному методу источником насыщенных углеводородов является керосиновая фракция нефтей . могут быть испо 1ьзованы также жидкие парафины, получаемые при карбамидной депарафинизации дизельных топлив. [c.84]

    Основными процессами, применяемыми для очистки нефтепродуктов, являются очистка с применением селективных растворителей очистка карбамидом адсорбционная очистка гидроочистка и гидродоочистка очистка химическими реагентами. Растворители, адсорбенты и карбамид широко используют при разделении нефтяного сырья на компоненты, каждый из которых является целевым продуктом выделении нормальных парафиновых углеводородов нри карбамидной депарафинизации дизельных топлив извлечении ароматических углеводородов из бензинов платформинга и газоконденсатов с одновременным получением деароматизированного бензина, используемого в качестве растворителя и сырья для гидроформинга. Все эти процессы ва исключением очистки химическими реагентами рассмотрены далее. [c.176]

    Результат депарафинизации дизельных топлив на опытно-прэмышлениой установке Грозненского НПЗ [46,141] [c.143]

    При депарафинизации дизельных топлив в качестве аппаратов для образования карбамидного комплекса предложены перколяторы, принцип действия которых )аключается в пропускании смеси сырья, активатора и растворителя снизу вверх через неподвижный слой карбамида противоточные колонны непрерывного действия, в которых опускающиеся частицы кристаллического карбамида или карбамида, смоченного активатором, контактируют с поднимающимся сырьем или его раствором. Такое оформление блока комплексообразования на промышленных установках карбамидной депарафинизации тоже еще е осуществлено. [c.217]

    При процессе карбамидной депарафинизации дизельных топлив Эделеану , как известно, в качестве растворителя ис -иользуют легколетучий дихлорметан (ДХМ), количество которого в системе составляет около 1200 т. [c.103]

    Работники заводов по праву гордятся тем, что они пионеры в освоении ряда процессов переработки нефти — каталитического крекинга, каталитического риформинга, в производстве синтетических масел и освоении карбамидной депарафинизации дизельных топлив. Не случайно наши предприятия стали подлинной школой передового опыта в отрасли. [c.9]

    Это лозволило применять для окисления парафиновые углеводороды с более короткой цепью — так называемые мягкие парафины от депарафинизации дизельных топлив и другие жидкие парафиновые углеводороды и получать жирные кислоты, аналогичные тем, которые получаются при глубоком окислении твердого парафина. [c.91]

    Спирт метиловый СИзОН. Применяется как растворитель при карбамидной депарафинизации дизельных топлив, используется в качестве неселективного растворителя при азеотропной перегонке, предназначенной для выделения толуола и ксилолов из нефтяных фрак- [c.318]

    В промышленности процесс карбамидной депарафинизации дизельных топлив раствором карбамида (рис. 4.6) получил офа ниченное применение из-за предпочтительности адсорбционного выделения жидкого парафина более высокой чистоты. [c.200]

    Проведение работ по исследованию денормализатов вызвано ростом внедрения процессов депарафинизации дизельных топлив с целью получения н-парафипов. Значительное количество депарафинированных дизельных фракций необходимо доводить до полноценных дизельных топлив, которые бы имели удовлетворительные эксплуатационные характеристики. [c.148]

    На основанни проделанных опытов пришли к заключению, что экстракт карбамндной депарафинизации дизельных топлив содержит 8% сульфируемых. Адсорбционный анализ, проведенный методом п — (1 — М пп — М, показал, что наряду с нормаль-нымп парафинами в состав экстракта входит до 4% циклаиовых углеводородов. [c.121]

    На промышленной установке Л-24-7 ОАО Уфанефтехим внедрен процесс каталитической гидродепарафинизации прямогонной дизельной фракции на комбинированной загрузке катализаторов гидроочистки Г8 - 168ш и гидродепарафинизации ГКД - 5н. Для осуществления процесса была проведена реконструкция II блока установки Л-24-7 смонтирована схема подачи пассивирующих агентов (анилина и дисульфидов) разработана и внедрена новая схема стабилизации гидрогенизатов процесса каталитической депарафинизации дизельных топлив двухкратным разделением жидкой фазы после отделения ВСГ с промежуточным подогревом ее до 240°С перед стабилизационной колонной за счет тепла горячих потоков. В результате достигается увеличение выхода стабильного дизельного топлива на 0,7 %, и конец кипения бензина-отгона не превышает 170°С получается дизельное топливо с пониженными на 5-10°С значениями температуры застывания, и содержание серы уменьшается в 9-10 раз и составляет менее 0,2 % мае. [c.22]

chem21.info

Карбамидная депарафинизация дизельных топлив - Справочник химика 21

    Для улучшения работы установки карбамидной депарафинизации дизельных топлив в водном растворе изопропилового спирта, содержащего 40—43% (масс.) карбамида, рекомендуется [82] использовать трехступенчатую промывку комплекса, которая обес- [c.243]

    Поставщиками олефинов на таких заводах являются главным образом установки пиролиза процессы термического крекинга и коксования значительно уступают им в этом отношении. Сырьем для процессов пиролиза служат сухие газы нефтепереработки, низкооктановые газовые бензины, рафинаты с установок по извлечению ароматических углеводородов из катализатов риформинга. Производство ароматических углеводородов осуществляется на специальных установках каталитического риформинга. Нормальные парафиновые углеводороды получают с установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив, а изопарафиновые — с установок изомеризации нормальных парафиновых углеводородов (бутана, пентана и др.). Циклогексан получают либо четкой ректификацией из легкого бензина, либо гидрированием химически чистого бензола. [c.152]

    Карбамидная депарафинизация дизельных топлив 1640 [c.203]

    Карбамидная депарафинизация дизельных топлив. 2000 1 2000 16,6 2000 16,6 [c.51]

    Основными способами получения жидких парафинов являются карбамидная депарафинизация дизельных топлив и выделение парафинов из нефтяных фракций с помощью цеолитов [249, 250, 251]. В зависимости от содержания парафина в нефти и необходимости выработки масел используют одну из схем производства твердых парафинов. [c.184]

    Карбамидная депарафинизация дизельных топлив мощностью 1 млн. т...........  [c.280]

    Кроме общеизвестных методов производства первичных высших жирных сииртов (описание их производства приведено ниже), высшие жирные спирты можно также получить прямым окислением парафиновых углеводородов. Для этого решено использовать синтетические парафиновые углеводороды и парафиновые углеводороды, в основном нормального строения, выделяемые из нефтепродуктов. Жидкие парафины, выделенные при карбамидной депарафинизации дизельных топлив, являются дешевым сырьем и могут быть базой для производства синтетических высших жирных спиртов. [c.42]

    Фракционный состав жидких парафинов, выделенных в процессе карбамидной депарафинизации дизельных топлив, не соответствует требованиям на сырье для процесса производства ВЖС методом прямого окисления в присутствии борной кислоты. Поэтому первой производственной стадией является процесс дистилляции углеводородов. Дистилляция проводится под вакуумом остаточное давление составляет 5—10 мм рт. ст. Исходный парафин разгоняется на три фракции 240—275, 275 —320 и 320— 350° С. Содержание средней 4>ранции 275—320° С в-дежод-ном парафине составляет 80%. Углеводороды, кипящие ниже 275° С и выше 320° С, могут быть использованы для других целей, В частности фракция, выкипающая ниже 275° С, может быть использована для получения алкиларилсульфонатов по хлорному методу, а углеводороды, кипящие выше 320° С, могут быть направлены на окисление до синтетических жирных кислот. [c.161]

    Основными процессами, применяемыми для очистки нефтепродуктов, являются очистка с применением селективных растворителей очистка карбамидом адсорбционная очистка гидроочистка и гидродоочистка очистка химическими реагентами. Растворители, адсорбенты и карбамид широко используют при разделении нефтяного сырья на компоненты, каждый из которых является целевым продуктом выделении нормальных парафиновых углеводородов нри карбамидной депарафинизации дизельных топлив извлечении ароматических углеводородов из бензинов платформинга и газоконденсатов с одновременным получением деароматизированного бензина, используемого в качестве растворителя и сырья для гидроформинга. Все эти процессы ва исключением очистки химическими реагентами рассмотрены далее. [c.176]

    При получении сульфонола (керилбензолсульфоната) по хлорному методу источником насыщенных углеводородов является керосиновая фракция нефтей . могут быть испо 1ьзованы также жидкие парафины, получаемые при карбамидной депарафинизации дизельных топлив. [c.84]

    Работники заводов по праву гордятся тем, что они пионеры в освоении ряда процессов переработки нефти — каталитического крекинга, каталитического риформинга, в производстве синтетических масел и освоении карбамидной депарафинизации дизельных топлив. Не случайно наши предприятия стали подлинной школой передового опыта в отрасли. [c.9]

    При процессе карбамидной депарафинизации дизельных топлив Эделеану , как известно, в качестве растворителя ис -иользуют легколетучий дихлорметан (ДХМ), количество которого в системе составляет около 1200 т. [c.103]

    В промышленности процесс карбамидной депарафинизации дизельных топлив раствором карбамида (рис. 4.6) получил офа ниченное применение из-за предпочтительности адсорбционного выделения жидкого парафина более высокой чистоты. [c.200]

    Битумная установка. Установка карбамидной депарафинизации дизельных топлив.  [c.26]

    Для сравнения эффективности переработки сырой и депарафинированной мангьшшакской нефти потребовалось определить принципиальную технологическую схему установки депарафинизации нефти, ее стоимость и эксплуатационные затраты. В основу этой части работы взяты экспериментальные данные [8, 16, 62, 71, 92] и данные по установкам Г-39-40 (типовая комбинированная установка депарафинизации и обез-масаивага1я), Г-64-2 (карбамидная депарафинизация дизельных топлив) и др. [c.174]

    Спирт метиловый СИзОН. Применяется как растворитель при карбамидной депарафинизации дизельных топлив, используется в качестве неселективного растворителя при азеотропной перегонке, предназначенной для выделения толуола и ксилолов из нефтяных фрак- [c.318]

    Пуск Б эксплуатацию карбамидной депарафинизации дизельных топлив и маловязких масел дает дополнительные ресурсы для получения низкоплавких парафинов 98%-ной чистоты с содержанием ароматических углеводородов и смол не более 1%[c.264]

    Мероприятия, необходимые д 1д дальнейшего совершенствования процесса. Процесс карбамидной депарафинизации дизельных топлив в растворе изопропилового спирта значительно экономичнее процесса депарафинизации с глубоким холодом. [c.61]

    Подтоварные, содержащие хлориды и нефтепродукты. ... От установки карбамидной депарафинизации дизельных топлив, содержащие нефтепродукты и карбамиды...... [c.31]

    Розлива и затаривания парафина Битумная Карбамидной депарафинизации дизельных топлив (типа 64) Перколяционной очистки парафина Производства водорода [c.175]

    Мы, однако, разделяем мнение о том, что аппаратурное оформление процесса может оказаться сложнее некоторых систем каталитического крекинга. В результате увеличатся эксплуатационные расходы и с точки зрения экономичности нроцесс адсорбции окажется в конечном счете менее выгодным. Поэтому необходимо подобрать более активный адсорбент, максимально упростить аппаратурное оформление, добиться безусловной конкурентной способности адсорбционного процесса по сравнению с процессом гидрирования масляного сырья. Сказанное в равной степени относится и к процессу адсорбционной деаро1матизации жидких парафинов, получаемых с установки карбамидной депарафинизации дизельных топлив. [c.242]

    Сточные воды установок карбамидной депарафинизации дизельных топлив. Стоки таких установок содержат парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды, алифатические спирты и азотистые основания. [c.36]

    Образование комплекса сопровождается выделением тепла, количество которого возрастает с увеличением молекулярного веса углеводородов. Так, теплота образования комплекса для нонана составляет 11,8 ккал/моль, а для гексадекана — 21 ккал/моль. При карбамидной депарафинизации дизельных топлив теплота комплексообразования примерно равна 100 ккал/кг выделенного парафина. [c.337]

    Большую часть товарных парафинов производят на нефтеперерабатывающих заводах при переработке дизельных и масляных фракций парафинистых нефтей. Жидкие парафины являются побочным продуктом процесса карбамидной депарафинизации дизельных топлив, твердые парафины получаются при депарафинизации дистиллятных масел, церезин — при депарафинизации остаточных масел. Кроме того, церезин получают при переработке озокерита путем выплавления органической части, отгонки легкой части и очистки от смолистых веществ твердого остатка. [c.403]

chem21.info

Депарафинизация масел и топлив - GlobeCore.ru

Депарафинизация трансформаторных масел осуществляется несколькими способами. Наиболее известными из них являются выделение твердых кристаллов углеводородов из раствора при его охлаждении, и отделение н-парафиновых углеводородов в комплексе с карбамидом.

Депарафинизация включает в себя такие операции, как обработка масла специальным растворителем (смесь метилэтилкетона, бензола и толуола), нагревание на 25-30 градусов выше температуры помутнения масла, охлаждение до необходимой температуры и отделение твердых углеводородов.

Ацетон и метилэтилкетон обладают слабыми свойствами растворения парафинов, но одновременно почти не растворяют масло. Поэтому к ним добавляют бензол для повышения растворяющей способности.

Первая промышленная установка депарафинизации с применением органических растворителей была построена в 1927 году на заводе фирмы “Индиан рифайнинг”.

Если правильно подобрать пропорции при смешивании ацетона (метилэтилкетона) с бензолом, то полученная смесь при низких температурах будет слабо растворять парафины и полностью – жидкие составляющие масла.

Карбамидная депарафинизация

Альтернативным способом удаления парафиновых углеводородов из масла является применение карбамида (мочевины), который обладает способностью образования с ними твердого комплекса. Последний можно отфильтровать и обработав горячей водой регенерировать карбамид. Отфильтрованное масло необходимо обрабатывать горячей водой с целью удаления следов мочевины.

Главным преимуществом карбамидной депарафинизации является то, что весь процесс протекает при температуре окружающей среды. Т.е. не нужно дополнительно приобретать установки для глубокого охлаждения.

Как почти и любой метод, карбамидная депарафинизация имеет и свои недостатки:

  • высокая температура плавления изопарафиновых углеводородов, содержащих в разветвлении незначительное количество метильных или этильных групп;
  • некоторые нафтеновые и ароматические углеводороды могут плавиться при относительно невысоких температурах.

Одновременно во время карбамидной обработки удаляются н-парафиновые и изопарафиновые углеводороды. Но только в том случае, если они содержат одну этильную или метильную боковую цепь.

Знаете ли Вы, что в 1928 году была запущена промышленная установка для работы по процессу Уэйра, позволяющему депарафинизировать любые дистиллятные и остаточные виды масляного сырья?

На сегодня карбамидную депарафинизацию используют преимущественно при обработке трансформаторных масел кислотно-щелочной очистки из бакинских нефтей.

Депарафинизация кристаллизацией

Суть депарафинизации кристаллизацией сводится к использованию свойства разной растворимости углеводородных компонентов. При этом имеет место охлаждение сырья в смеси с избирательными растворителями. В качестве последних находят применение толуол, кетоны, бензол, сжиженный пропан и т.д.

Электродепарафинизация

Метод электродепарафинизации в сравнении с подходами, приведенными выше, выделяется своей простотой. Суть электродепарафинизации состоит в том, чтобы создать на кристаллах углеводородов парафинсодержащего сырья электрический разряд. В дальнейшем твердая фаза выделяется в электрическом поле на электродах. На выходе имеем нефтепродукт с улучшенными низкотемпературными свойствами.

Микробиологическая депарафинизация

Было замечено, что некоторые виды бактерий способны избирательно окислять парафиновые углеводороды нормального строения. Углеводород в этом случае выступает источником энергии для поддержания жизнедеятельности микроорганизмов.

Получение низкозастывающих нефтепродуктов проходит в две стадии: собственно микробиологическая депарафинизация и выделение депарафинизированного продукта.

Холодная депарафинизаиция

Холодная депарафинизация доминирует при обработке трансформаторных масел фенольной очистки, полученных из нефтей  Татарии и Западной Сибири.

Адсорбционная депарафинизация

Адсорбционная депарафинизация – это уменьшение количества парафиновых углеводородов с помощью молекулярных сит. Такие адсорбенты отличаются от полярных поглотителей и активных углей тем, что делят смесь углеводородов по размерам и форме молекул.

Депарафинизация молекулярными ситами целесообразна в случае узких масляных фракций и позволяет не столько снижать температуру застывания, сколько выделять н-парафины.

Активированный уголь имеет принципиальное отличие от таких вещества, как:

  • силикагели;
  • алюмогели;
  • отбеливающие земли.

Все дело в  том, что он способен адсорбировать углеводороды с длинными цепями. Как раз такие, как твердые парафины нормального строения. Были предложения использовать это свойство активированного угля для депарафинизации масел на практике этот метод применения не нашел.

Основным процессом очистки трансформаторных дистиллятов является адсорбционная очистка.  Она может выступать в качестве заключительной операции при доочистке масел, которые получают другими способами. С этой целью могут применять и контактную обработку.

После очистки сорбент впитывает в себя часть нефтепродукт и через некоторое количество циклов его необходимо утилизировать. Технологии компании GlobeCore позволяют восстанавливать свойства отработанных сорбентов и повторно использовать их для обработки масел и топлив. Детальнее об этом смотрите в видео ниже.

globecore.ru

Депарафинизация - дизельное топливо - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Депарафинизация - дизельное топливо

Cтраница 3

Изопропиловый спирт используют для переработки в ацетон, который находит большое применение в нефтеперерабатывающей промышленности как избирательный растворитель для депарафинизации дизельных топлив, селективной экстракции нафтеновых кислот, а также масляного сырья.  [31]

Помимо парафиновых углеводородов, упомянутых выше, при переработке нефти получаются и более тяжелые парафины: мягкие парафины, получаемые при депарафинизации дизельного топлива, и твердые парафины, выделяемые при производстве масел.  [32]

Окисление насыщенных углеводородов под действием микроорганизмов ( биохимическое окисление) осуществляется в настоящее время в промышленных масштабах для получения белково-вита-минных концентратов и для депарафинизации дизельных топлив. Белково-витаминными концентратами называются вещества клеток микроорганизмов, выращиваемых на нефтяной питательной среде. Они могут быть использованы как кормовое средство для скота и как химическое сырье.  [33]

Процесс окисления протекает без разрыва углеродной цепи, поэтому при получении высокомолекулярных жирных спиртов можно использовать для окисления мягкие парафины, получаемые при депарафинизации дизельных топлив. На процесс окисления, как и в случае окисления до кислот, влияет поверхность соприкосновения газа-окислителя с парафином, поэтому желательно как можно более мелко дробить поток газа по сечению окислительной колонны.  [34]

Процесс окисления протекает без разрыва углеродной цепочки углеводородов, что позволяет использовать для окисления с целью получения высокомолекулярных жирных спиртов мягкие парафины, получаемые при депарафинизации дизельных топлив. На процесс окисления, так же как и в случае окисления до кислот, оказывает влияние площадь соприкосновения окисляющего газа с парафином, поэтому предпочтительно более мелкое дробление потока газа по сечению окислительной колонны.  [35]

Для изучения глубины гидрирования ароматических углеводородов, находящихся в жидких парафинах, было исследовано распределение структуры ароматических углеводородов в узких фракциях жидких парафинов, отобранных с установки депарафинизации дизельного топлива кристаллическим карбамидом.  [36]

Вопросы, непосредственно связанные с реконструкцией действующих заводов ( глубокое обессоливание арланской нефти; каталитический крекинг на жестких режимах с получением сырья для получения сажи; производство нафталина из газойля каталитического крекинга; депарафинизация дизельного топлива) разрабатываются другими институтами.  [37]

В табл. 3.48 содержатся технические характеристики промышленных рамных фильтр-прессов, применяемых при доочистке масел и парафинов контактным методом, а в табл. 3.49 - технические характеристики барабанных вакуум-фильтров, которые используются в процессах депарафинизации дизельных топлив и масел.  [38]

По себестоимости сырья процесса: компонент бензина вторичной перегонки с целью получения специальных бензинов и керосинов, компонент котельного топлива ( фракция выше 350 С) гидрокрекинга дистиллятного сырья, компонент дизельного топлива летнего депарафинизации дизельного топлива карбамидом, остаточная фракция изомеризации головных бензиновых фракций, экстракт селективной очистки масел, газ депарафинизации, отгон вакуумной перегонки масел, остаток вакуумной перегонки фильтрата.  [39]

Алкилсульфонаты по моющим свойствам уступают алкилсуль-фатам и алкилбензолсульфонатам, но их производство менее сложно, и, кроме того, в СССР имеется дешевая сырьевая база - керосин, синтетические углеводороды и в ближайшее время будут получать большое количество жидкого парафина, выделяемого при депарафинизации дизельных топлив карбамидом.  [40]

В схеме Гипронефтезаводы - ВНИИНП - Гипрогазтоппром: включение в состав завода вакуумной перегонки мазута, термоконтактного крекинга гудрона выше 450, каталитического риформинга широкой фракции прямой перегонки ( 62 - 140) для получения ароматических углеводородов С6 и Се, изомеризации метаксилола в параксилол, гидрокрекинга прямогонного вакуумного дистиллята, карба-мидной депарафинизации дизельного топлива, пиролиза рафинатов каталитического риформинга, этана и частично пропана.  [41]

На рис. 1 дан продольный разрез промышленной отстойно-промывочной центрифуги. Для целей депарафинизации дизельного топлива машина выполнена взрывобезопасной и надежно герметизированной.  [42]

Некоторые недостатки процесса карбамидной депарафи-низации связаны прежде всего с неудовлетворительными показателями работы узлов разделения и промывки комплекса. На установке депарафинизации дизельных топлив водным раствором карбамида фильтры работают удовлетворительно только в случае суспензии с размерами гранул комплекса 0 5 - 0 8 мм.  [43]

Для микробиологической депарафинизации нефтяных продуктов могут использоваться дрожжи родов Candida, Cryptococcus, Hansenula, в частности виды Candida lipolytica, Candida tropicalis, Candida utilis, Candida pulche-rrima, Cryptococcus lipolytica, Hansenula anomala, а также микроскопический гриб Endomyces. Кроме дрожжей для депарафинизации дизельного топлива используются бактерии родов Pseudomonas или Nocardia, выделенные из воды или ила отстойников очистных сооружений, которые являются обычной средой их обитания.  [44]

Следует выделить те процессы, которые действительно будут занимать ведущее положение в схеме любого завода. Например, процесс депарафинизации дизельных топлив, решающий одновременно задачу производства низкозастывающих топлив и задачу получения жидких парафинов для нефтехимического и микробиологического синтеза. Потребности в жидких парафинах настолько велики, что нам необходимо обеспечить максимальное извлечение этих ценнейших углеводородов путем карбамидной депарафинизации. Этот процесс в настоящее время находится в стадии отработки. В этом процессе имеются недоработанные узлы. Полагаю, что ГрозНИИ и Гипро-гроэнефть, являющиеся авторами одной из модификаций этого процесса, должны сделать все, чтобы в кратчайший срок доработать узел отделения комплекса карбамида при помощи центрифугирования с тем, чтобы этот процесс можно было смело включить в состав технологии нефтеперерабатывающих заводов. В свою очередь М. Г. Митрофанов ( ВНИИНГ) предлагает 4для отделения комплекса применить фильтрацию под давлением. Ну что же, давайте испытаем и этот метод и определим, какой из них окажется более эффективным.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru


Смотрите также